Современные подходы к оптимизации системы управления запасами. Подходы к управлению запасами

Задача определения оптимальных размеров запасных частей авто­сервисного предприятия по критерию максимума прибыли при дискретном распределении спроса сформулирована в виде задачи квадратического програм­мирования с линейными ограничениями. Для вычисления вероятностной меры распределения значений компонент вектора спроса использована аппрокси­мация эмпирических функции распределения компонент спроса гиперэрлан­говскими функциями распределения с последующим расчетом соответствующих плотностей распределения.

Введение

В последние годы в качестве одного из важных подходов к управлению запасами разрабатывается и используется концепция логистики . Логистика направлена на снижение издержек, повышение надежности, уменьшение рисков посредством согласования и взаимной системной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев предприятия.

Происходящие в настоящее время преобразования в транспортной отрас­ли республики характеризуются изменениями как в размерах парка обслужи­вае­мого подвижного состава, так и в структуре управления автотранспортными пред­приятиями (АТП). В отличие от условий плановой экономики, когда спрос на транспортные услуги АТП превышал возможности предприятий автотран­спортных услуг и можно было реализовывать эти возможности независимо от используемого состава АТП, с переходом к рынку покупателя данная ситуация изменилась коренным образом. Задача экономичной и успешной реализации возможностей автосервисных предприятий в условиях конкуренции на рынке автотранспортных услуг становится одной из главных. Необходимыми условиями ее решения являются быстрая реакция предприятий на изменение запросов потребностей, снижение затрат на производство транспортных услуг и повышение их качества и надежности.

Наиболее распространенной моделью прикладной теории логистики является модель оптимального или экономичного размера заказа (Economic Order Quantity – EOQ) на период пополнения . Обзор моделей EOQ и их библиография дана в . Проблема неопределенности и классификация видов неопределенности в цепях поставок рассмотрены в работе .

На практике нередко встречаются ситуации, когда данные по предистории процесса поставок запасных частей либо недостаточно представительны либо малодоступны. Тогда для управления запасами спрос модели­руется в основ­ном на базе экспертных оценок, содержащих больше субъектив­ности, чем случайности. В таких случаях задача управления запасами фор­мулируется как задача оптимизации в условиях нечеткой информации . В некоторых работах (см., например ) однопериодные (single-period) задачи управ­ления одно- и многономенклатурными (single-item/multi-item) запасами решаются с использованием стратегии минимального среднего и условного риска или нейтрального риска.

В настоящей работе используется метод нейтрального риска для однопериодной задачи управления многономенклатурными запасами, в которой спрос описывается дискретным возможностным распределением. Для построения дискретного возможностного распределения нами используется аппрокси­мация эмпирической функции распределения фактического спроса в предыду­щем периоде пополнения запасных частей автосервисного предприятия с помощью гиперэрланговой функции распределения в метрике Леви. Точность гиперэрланговской аппроксимации произвольных распределений в различных метриках оценивается в работе .

1. Формулировка задачи оптимизации и ее решение.

Сформулируем однопериодную многономенклатурную задачу управ­ления запасами (single-period multi-item) для автосервисного пред­приятия, с учетом двух видов затрат:

1) Затраты на выполнение заказов : величина , равная сумме затрат на покупку заказанного продукта типа , руб;

2) Затраты на хранение : среднее число единиц продукта , которое придется хранить на складе, при заказе размера (штук) равно (штук).

Сумма затрат на их хранение должна быть пропорциональна количеству хранимых единиц продукта и времени хранения , где – нечеткая величина спроса на продукт . Тогда ожидаемое значение затрат на хранение будет равно , где – затраты на хранение единицы продукта и

Здесь – кредитоспособная мера (credibility measure), определенная в работе .

При определении оптимального размера заказа по критерию максимума прибыли обычно используется ожидаемое значение прибыли в качестве целевой функции. В случае задачи управления однономенклатурным запасом целевая функция имеет вид

где – покупная цена единицы заказа продукта , руб.

Ожидаемое значение нечеткой величины прибыли обозначается через . Используя свойства операции , получим

Таким образом, для однопериодной однономенклатурной задачи задача оптимизации запишется в виде

Решением задачи (4) является

В качестве приближенного (целого) решения задачи (4) принимается

где – целая часть числа.

При , где – затраты на выполнение одного заказа, руб.; – потребность в заказываемом продукте в течение данного периода, шт., максимизация ожидаемого значения приводит одновременно к минимизации общих затрат на выполнение заказываемого продукта.

Для многономенклатурной задачи будем полагать отсутствие связи между любыми двумя типономиналами. При этом условии функция прибыли запишется в виде

где – векторы из компонент.

При критерии нейтрального риска многономенклатурная задача управления запасами запишется в виде задачи оптимизации

где условие означает .

Предположим, что компоненты вектора являются взаимно независимыми нечеткими величинами в смысле определения , тогда их совместное возможностное распределение представляется в виде

Тогда также являются взаимно независимыми нечеткими величинами. В силу линейной независимости оператора ожидаемого значения имеем

Следовательно, задача (7) будет эквивалентна следующей задаче оптимизации

Решая уравнения

В качестве приближенного решения задачи примем вектор

2. Случай дискретных распределений спроса многономенклатурных продуктов.

В работе рассмотрены однопериодные задачи управления многономенклатурными запасами как для дискретных, так и для некоторых непрерывных распределений нечетких величин . Нами будет рассмотрен только случай дискретных возможностных распределений величин ., к которым нетрудно свести дискретное вероятностное распределение. Как будет показано в следующем разделе, кусочно-постоянную функцию распределения, которая по виду совпадает с произвольной эмпирической функцией распределения, можно аппроксимировать (непрерывной) гиперэрланговской функцией распределения (суммой конечного числа эрланговских функций распределений) , из которой непосредственно можно получить уже дискретное вероятностное распределение для некоторой дискретной последовательности рассматриваемой случайной величины (в нашем случае спрос ), соответствующей дискретной последовательности времен наблюдения.

Пусть в модели (4) спрос имеет следующее возможностное распре­деление

где упорядоченный ряд дискретных значений величины , принимаемых с возможностной (или вероятностной) мерой , причем

Как доказано в , при этих условиях ожидаемое значение будет равно

где веса определяются по формуле

для любого ; .

Аналогичным образом определяются ожидаемые значения для многономенклатурной задачи:

где , ; – упорядоченные значения спроса , принимаемые с возможностной мерой ;

3. Гиперэрланговская аппроксимация произвольных распределений.

Пусть – неотрицательная случайная величины (сокращено с.в.) с произвольной функцией распределения (сокращенно ф.р.) . Зададимся произволь­ным числом . Разделим полуось на полуинтервалы и выберем натуральное число такое, что

Выберем точки и .

Пусть . Зададим кусочно-постоянную ф.р. по следующему правилу:

Отметим, что по правилу (18) строятся эмпирические функции распределения, при этом

Для сравнения ф.р. и воспользуемся метрикой Леви :

смысл метрики Леви весьма прозрачен – это сторона максимального квадрата, вписанного между графиками ф.р. и .

По построению ф.р. имеем

где – распределение, вырожденное в точке , т.е. .

Будем аппроксимировать каждое из вырожденных распределений с помощью эрланговского распределения . Эрланговское распределение определяется следующим образом .

Пусть – последовательность независимых одинаково распре­деленных случайных величин (сокращенно н.о.р.с.в.), имеющих экспонен­циальное распределение с единичным средним: . Зафик­сируем число (например, ) и определим для каждого случайную величину

с распределением Эрланга порядка :

Хорошо известно, что с вероятностью 1, или, что то же,

где – распределение, вырожденное в точке . Предельное соотношение (25) это следствие равенства (23) и закона больших чисел.

Функция распределения называется гиперэрланговской , если она имеет представление:

Как доказано в , для произвольного распределения вида (18) и аппроксимирующего его гиперэрланговского распределения (26) с коэффициентами из (22) точность оценивания аппроксимации в метрике Леви описывается неравенством

где – произвольное число; число удовлетворяет условию (17); а величины задаются правыми частями неравенств

Оценка (27) универсальна в том смысле, что она справедлива для произвольных ф.р. вида (18).

Пусть компоненты вектора описываются эмпирическими функциями распределения вероятностей

Выберем натуральное число такое, что число удовлетворяет условию

Разобьем полуинтервал на полуинтервалы длиной :

Обозначим .

Очевидно, что

. (33)

В качестве функции распределения зададим кусочно-постоянную функцию

Функцию распределения будем аппроксимировать гиперэрланговским распределением

.

Согласно (27)

Пусть – заданная точность оценки . Выберем , удовлетворяющим, наряду с условиями (31), (32), условию

Тогда можно выбрать такими, что

в совокупности с (38) обеспечивая оценку

4. Расчет решения задачи управления многономенклатурными запасами.

Согласно формуле (10) для нахождения решения задачи (8) достаточно вычислить величины , где

Здесь – упорядоченные в порядке убывания значения спроса , принимаемое с вероятностной мерой . Так как функция распределения дифференцируема по . то вероятностная мера значений спроса выражается формулой

Обозначим , .

Приближенное значение для можно определить по формуле

Однако, поскольку является лишь приближенным значением функции с точностью , то классическая задача приближенного вычисления производной по приближенным (в метрике С непрерывных функций) является некорректной и может решаться с помощью регулирующего оператора

В самом деле, пусть и вместо точных значений функций мы имеем приближенные значения , где при .

В нашем случае и из точности оценки (40) вытекает точность оценки аппроксимации функции распределения гиперэрланговской функции распределения. Тогда

При первая дробь в (44) стремится к производной . Если взять , где при , то при и, следовательно, при имеем

и, следовательно . Достаточно взять , тогда и при .

Заключение

В условиях конкуренции на рынке автотранспортных услуг обеспечение максимальной прибыли является одной из главных задач управления многономенклатурными запасами автосервисных предприятий с использованием кон­цепции логистики. Аппроксимация эмпирических функций распределений компонент вектора спроса позволяет вычислить соответствующую плотность распределения значений компонент вектора спроса и свести задачу определения оптимальных размеров запаса к квадратичной задаче условной оптимизации.

Список литературы:

1. Линдерс М.Р., Фирон Х.Е. Управление снабжением и запасами. Логистика. – СПб.: ООО «Виктория плюс», 2002. – 768 с.
2. Лукинский В.С. и др. Логистика автомобильного транспорта. Концепция, методы, модели. – М.: Финансы и статистика, 2000.
3. Щетина В.А., Лукинский В.С., Сергеев В.И. Снабжение запасными частями на автомобильном транспорте. – М.: Транспорт, 1988. – 109 с.
4. Щербаков Д.А. Логистические методы и модели организации обслуживания и управления поставками в системах фирменного автосервиса. – Дис. на соиск.учен.степени канд.эконом.наук. – СПб., 2003. – 142с.
5. Масликов А.И. Методы и модели управления многономенклатурными товарными запасами в дистрибуционной компании. – Дис. на соиск. учен. степени канд.эконом.наук. – СПб., 2009. – 172с.
6. Тихомирова А.Н., Сидоренко Е.В. Математические модели и методы в логистике: Учебное пособие. М.: НИЯУ МИФИ, 2010. – 320с.
7. Бауэрсокс Д.Дж., Клосс Д.Дж. Логистика. Интегрированная цепь поставок. М.: ЗАД «Олимп-бизнес», 2008. – 632с.
8. Кисель Т.Р., Буйко Л.А. Логистический подход к управлению авто-транспортным предприятием. //Вестник БНГУ, 2006, №4, с.64-70.
9. Логистика: Учебное пособие //Под ред.Б.А.Аникина. – М.: 2000. – 352 с.
10. Модели и методы теории логистики /Под ред. В.С.Лукинского. – СПб.: Питер, 2003. – 203 с.
11. Mohd-LaiR N-A, Muhiddin F-A., Laudi S., Mohd-Tamiri F., ChuA B-L. The spare part inventory management system (SPIMS) for profound heritagy SDN BHD (PHSB): a case study on the EOQ technique //International Journal of research Engineering Technology, vol.2, Issue 1, Jan 2014, 7-14.
12. Иванов Д.А. Управление цепями поставок. – СПб.: Изд-во Политехн.ун-та, 2009. – 660с.
13. Chang, S.Y., and Yeh, T.Y. A two- echelon supply chaun of a returnable product with fuzzy demand //Applied Mathematical Modelling, vol.37, no 6, pp.4305-4315. 2013.
14. Liu, B., and Liu Y.K. Expected value of fuzzy variable and fuzzy expected value models //IEEE Transaction on Fuzzy System, vol.10, no 4, pp.445-450, 2002.
15. Shao, Z., and Ji, X. Fuzzy multi-product constraint newsboy problem //Applied Mathematics and Computation, vol.180, no 1, pp.7-15, 2006.
16. Yaghin, R.G., Ghomi, S.M. T.F., and Torabi S.A. A hybrid credibility-based fuzzy multiple objective oprimization to differential pricing and inventory policies with arbitrage consideration //International Journal of System Science, vol.46, no 14, pp.2628-2639, 2015.
17. Yao, J.S., Chen, M.S., and Lu, H.F. A fuzzy stochastic single-period model for cash management //European Journal of Operational Research, vol.170, no 1, pp.72-90, 2005.
18. Borgonovo, E., and Elhafsi, M. Financial management in inventory problems: risk averse vs risk neutral policies //International Journal of Production Economics, vol.118, no.1, pp.233-242, 2009.
19. Li, Y.-N., Y.K. and Liu, Y.K. Oprimizing Fuzzy Multitem Single-period Inventory Prblem under Risk-neutral Criterion //Journal of Umertain Systems, vol.10, no.2, pp.130-141, 2016.
20. Калашников В.В., Рачев С.Т. Математические методы построения стохастических моделей обслуживания. – М.: Наука, 1988. – 312с.
21. Liu, Y.K., and Gao J. The independent of fuzzy variables with application to fuzzy random optimization //International Journal of Production Economics, vol.81-82, pp.315-384, 2003.
22. Liu, J.K., and Liu, B. Expected value operator of random fuzzy variable and random fuzzy expected value models //International Journal of Uncertainty, Fuzzines and Knowledge-Based Systems, vol,11, no.2, pp.195-215, 2003.
23. Тихонов А.Н., Арсеньев В.Я. – М.: Наука, 1979. – 285с.

Тема 4. Управление запасами

4.1.1. Методы расчета нормативов оборотных средств

4.1.2. Определение оптимального размера заказа

Методы управления запасами

4.1.4. Управление запасами на предприятии

Товарно-материальные запасы как объект управления в коммерческой логистике

4.3. Разработка систем складирования

Типология запасов в логистике

Параметры запасов и показатели их оборачиваемости

Модели и методы управления запасами

4.5. Методы определения страхового запаса

Методика оптимизации страхового запаса

4.7.Удельные затраты на создание и хранение запасов

Тема 4. Управление запасами

Подходы к управлению запасами

Товарно-материальные запасы как объект управления в коммерческой логистике

В формализованном виде взаимосвязь материального потока и материального запаса можно представить следующим образом. Материальный поток р характеризуется процессом изменения величины запаса S.

где Р(t) - функция интенсивности материального потока; S(t) - функция, описывающая изменение величины запаса.

Запас отражает результат изменения интенсивности и накопления материального потока:

где Рвх(t) и Рвых(е) - соответственно функция интенсивности входного и выходного материального потока.

Запасы - это одна из форм движения материального потока при скорости его перемещения в пространстве, равной нулю, которые образуются в логистических системах (узлах, цепях, звеньях) вследствие несинхронности входного (входящего) и выходного (выходящего) потоков или неравенства их интенсивностей, находящегося в процессе приложения к нему ограниченного состава логистических операций.

Основным видом логистических операций, совершаемых с материальными запасами, будут храпение, складирование, грузопереработка и др. Поэтому, строго говоря, материальный запас может оставаться запасом и при условии его перемещения внутри Л С при выполнении отдельных логистических или производственных операций.

Противоречие, порождаемое единством и противоположностью материального потока и запаса, разрешается путем соблюдения формальных условий построения логистических цепей (систем, узлов, звеньев), которые можно сформулировать: величина запаса не может измениться без наличия входного или выходного материального потока; для взаимодействия двух запасов необходимо существование хотя бы одного материального потока между ними; для существования материального потока необходимо наличие хотя бы двух запасов; изменение всех параметров потока невозможно без взаимодействия его на своем пути хотя бы с одним запасом; изменение отдельных параметров материального потока (например, направления, скорости движения и др.) может быть объяснено как пересечение им запаса, величина которого равна нулю .

Представленные условия в практической деятельности могут быть описаны уравнением балансового типа

где S н - размер запаса на начало периода или начальный переходящий запас; S к - размер запаса на конец периода или выходной переходящий запас; Р вх - интенсивность входного материального потока или количество продукта, поступившего в запас за период; Р вых - интенсивность выходного материального потока или количество продукта, израсходованного (потребленного, выданного, отгруженного, проданного и пр.) из запаса за период; 5П0Т - величина потерь запаса от хранения за период .

Переходящие запасы (residual inventory; final stock) - это остатки продукта в запасе на конец планово-отчетного периода (и соответственно, на начало следующего периода), которые служат для обеспечения непрерывности процесса потребления в следующем за отчетным периоде до очередного пополнения запаса.

Потери от хранения (damage and shrinkage rehile in storage; storage loss) - это утрата, недостача или повреждение продуктов на складе в период хранения. Потери от храпения запаса могут возникать в силу физико-химических свойств продуктов (естественная убыль в пределах установленных норм), обстоятельств непреодолимой силы (стихийные бедствия, пожары и пр.), умышленных (хищения) или неумышленных действий персонала (небрежность, халатность, кражи) и других причин.

Уравнение можно представить в виде

где AS - изменение уровня материального запаса за период, или AS = S К. - S Н; АР - изменение за период интенсивности сквозного материального потока, интегрированного с данным запасом, или AP = P вх - Pвых

Таким образом, уравнения подтверждают приведенные выше условия построения логистических цепей (систем, узлов, звеньев) и характеризуют взаимосвязь и взаимообусловленность материальных потоков и запасов, по крайней мере в части их количественно-временных параметров. Однако уравнения справедливы лишь для товаропроводящих систем или отдельных элементов ЛС. В производственных структурах эти взаимосвязи и соотношения значительно сложнее, и на них следует остановиться отдельно.

Логистическая система любой производственной фирмы состоит из трех основных функциональных подсистем: закупочной (заготовительной, снабженческой), внутрипроизводственной и сбытовой (распределительной). При этом внутрипроизводственная логистическая подсистема не имеет прямых внешних связей, ее входящий материальный поток является выходящим для подсистемы заготовительной логистики. Выходящий из этой подсистемы материальный поток (готовая продукция) выступает в качестве входящего для сбытовой подсистемы. Па этой основе может быть выполнено математическое описание потоковых процессов в производственных логистических системах.

Как известно, объектом управления в ЛС, помимо материальных, являются также финансовые и информационные потоки, которые и обслуживают движение материального потока. Взаимосвязи и взаимозависимости этих потоков в логистике запасов не рассматриваются. Следует только отметить, что стоимостная оценка интенсивности тех или иных материальных потоков далеко не всегда совпадает с интенсивностью адекватных им финансовых потоков.

В целом же количественные параметры каждого из материальных потоков находятся в зависимости от параметров ряда сопряженных с ним потоков. Эти параметрические зависимости можно представить в виде следующей системы балансовых уравнений:

где Р"р - объем производственного потребления материальных ресурсов за период; Рвх - объем поставок материальных ресурсов за период; Ртп - объем производства товарной продукции за период; РВЬ|Х - объем отгрузки готовой продукции за период; Сдс -величина добавленной стоимости за период; Д5||р и А5то|1 - изменение величины соответственно производственного и товарного запаса за период; Д5Н|1 - изменение остатков (запасов) незавершенного производства за период.

Изменение величин запасов Д5пр, Д5Н|1, Д5тов определяется традиционным способом как разность размера соответствующих видов запасов на конец и на начало периода. Балансовые уравнения для многономенклатурных систем справедливы только при использовании стоимостных измерителей интенсивности материальных потоков и запасов. В то же время первое и третье уравнения системы справедливы для каждой отдельной номенклатурной (ассортиментной) позиции и при использовании физических измерителей. Уравнения определяют основные количественные пропорции в логистических системах производственных структур, и с использованием их в качестве ограничений могут быть построены различные экономико-математи-ческие модели, описывающие потоковые процессы. Использование методов экономико-математического моделирования позволяет оптимизировать параметры системы управления запасами с целью снижения уровня логистических издержек фирмы. Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных, принципиально отличающихся друг от друга.

Первый способ носит название "толкающая система" (push system), или "выталкивающая система", и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток как бы выталкивается получателю но команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. В качестве толкающих могут также рассматриваться система управления товарными запасами в эшелонированных системах на сателлитных складах и стратегия сбыта, направленная на опережающее (по отношению к спросу) формирование товарных запасов в распределительных структурах. Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства и его материального обеспечения. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники, что позволило согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют ограниченные возможности. Параметры "выталкиваемого" на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

Второй способ основан на принципиально ином подходе к управлению материальным потоком. Он носит название "тянущая система" (pullsystem), или "вытягивающая система", и представляет собой систему организации производства, в которой материалы и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. К тянущим относят также системы управления товарными запасами с децентрализованным процессом приятия решений о пополнении запасов и стратегии сбыта, направленные на опережающее (по отношению к формированию запасов) стимулирование спроса на конечную продукцию. Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. На практике реализованы различные варианты толкающих и тянущих систем. К тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят известную систему Канбан. Функционирование системы обеспечивается установлением факторов: где, что, через кого, когда и в каком количестве перемещается, складируется, отправляется. Материальные запасы образуются в логистических системах в основном из-за несовпадения интенсивностей входного и выходного потоков или их асинхронности. Поскольку выходной поток является, как правило, заданным для логистической системы (производственный спрос или сформированный "портфель" заказов производственных предприятий и оптовых посредников) или его интенсивность определяется внешними факторами (спрос в розничной торговле), то уровень запаса регулируется путем изменения параметров входного материального потока. Поэтому, строго говоря, объектом управления в теории запасов являются не сами запасы, а параметры входного потока (главным образом, его интенсивность - размер заказа и интервал между поставками), а уровень запаса служит лишь в качестве контролируемого параметра (своего роли измерителя). В этом и заключается основная суть логистики запасов в системах логистического менеджмента, научной основой которой является теория запасов - один из важнейших прикладных разделов математической теории исследования операций.

Методы управления запасами

Норма запаса – это минимальное количество предметов труда, находящееся у предприятия и необходимое для бесперебойного снабжения производства. Для определения норм запасов используются три группы методов: эвристические; методы технико-экономических расчетов; экономико-математические методы .

Эвристические методы предполагаю собой использование знаний и опыта специалистов, изучающих отчетную информацию за предыдущий период, анализирующих рынок и принимающих решения о минимальных необходимых для предприятия запасах, которые основаны, на их личном (субъективном) понимании тенденций развития спроса. Таким специалистом может быть сотрудник предприятия, который постоянно решает задачу нормирования запаса. Используемый в данном случае метод решения (из группы эвристических) имеет название «опытно-статистический» .

В случае если задача в сфере управления запасами на предприятии имеет определенную сложность, можно использовать знания и опыт нескольких сотрудников предприятия. При последующем анализе их субъективных оценок ситуации и предлагаемых решений, используя специальный алгоритм, можно сформировать довольно хорошее решение, которое мало чем будет отличаться от оптимального. Данный метод, как и предыдущий, относится к эвристическим методам и имеет название «метод экспертных оценок ».

Сущность метода технико-экономических расчетов заключается в делении всего запаса на отдельные группы в зависимости от целевого назначения, к примеру, на номенклатурные позиции. Затем для образованных групп в отдельности рассчитывается сезонный, текущий и страховой запасы, причем каждый из которых может быть разделен на определенные элементы. Так, например, страховой запас в случае увеличения спроса или нарушения установленных сроков завоза товаров от поставщиков. Данный метод позволяет довольно точно определять нужный для предприятия размер запасов, но его трудоемкость велика.

Экономико-математические методы. Спрос на продукцию или товары в большинстве случаев представляет собой процесс случайный, который можно описать методами математической статистики. Наиболее простой экономико-математический метод определения размеров запаса – это метод экстраполяции , позволяющий перенести темпы, которые сложились в прошлом на будущее.

Так, имея данные о размере запасов за прошлые четыре периода, применив метод экстраполяции, можно рассчитать размер запасов на будущий период при помощи формулы:

Y5 = 0,5 (2Y4 + Y3 - Y1),

где Y1, Y3, Y4 - показатели запаса (в процентах к обороту, в сумме или днях), за первый, третий и четвертый периоды соответственно; Y5 - нормативный показатель (уровень) запаса на будущий, пятый период .

Спрогнозировать уровень запасов для шестого периода можно при помощи следующей формулы:

Y6 = 0,5 (2Y5 + Y4 - Y2),

где Y6 - нормативный показатель (уровень) запаса на шестой период .

Мировая практика управления запасами на предприятии показывает, что рост запасов должен немного отставать от роста спроса. В математическом выражении это выглядит так:

Тз = корень (То),

Запасы представляют собой один из важнейших факторов обеспечения постоянства и непрерывности воспроизводства. Эту важную роль играют все составные части совокупного материального запаса, в том числе товарно-материальные запасы, находящиеся у предприятия отраслей обращения.

Общепринятым является отнесение продуктов труда к товарным запасам у предприятий отраслей обращения от момента их поступления на эти предприятия до момента погрузки на транспортные средства для отправки или непосредственной передачи потребителям.

Анализ товарно-материальных запасов имеет большое значение для эффективного финансового управления. На предприятиях торговли запасы могут составлять значительный удельный вес не только в составе оборотных активов, но и в целом в активах предприятия. Это может свидетельствовать о том, что предприятия испытывают затруднения со сбытом своей продукции, что в свою очередь может быть обусловлено низким качеством продукции, нарушением технологии производства и выбором неэффективных методов реализации, недостаточным изучением рыночного спроса и конъюнктуры. Нарушение оптимального уровня товарных запасов приводит к убыткам в деятельности предприятия, поскольку увеличивает расходы по хранению этих запасов, увеличивает опасность обесценения товаров и снижения их потребительских качеств, приводит к потере клиентов, если это вызвано нарушением каких-либо характеристик товаров. В этой связи вопросы определения и поддержки оптимального объема запасов являются важным разделом финансовой работы.

Управление товарно-материальными запасами направленно на повышение рентабельности и скорости обращения вложенного капитала. Оно предусматривает на стадии формирования товарных запасов - контроль уровня товарных запасов и обоснования оптимального объема заказов, на стадии реализации товарных запасов - изменение объемов и причин создания товарных запасов и разработка политики реализации сверхнормативных товарных запасов.

Непрерывность производства требует, чтобы постоянно находилось достаточное количество сырья и материалов, для полного удовлетворения потребностей производства в любой момент их использования. Поэтому необходимость бесперебойного снабжения производства в условиях непрерывности спроса и дискретности поставок, обуславливает создание на предприятиях материальных запасов. Несмотря на то, что сейчас идет тенденция ускорения оборачиваемости запасов на предприятие, а следовательно и снижение размеров запасов, вплоть до работы с колес, запасы по-прежнему занимают главную роль в обеспечении предприятия нормальными ритмичными условиями работы.

Их всестороннее изучение и правильное понимание сущности товароматериальных запасов, их значения и роли в экономике предприятий и объединений, стоит в ряду важнейших проблем по экономии и рациональному использованию материальных ресурсов страны и задач по совершенствованию материально-технического снабжения народного хозяйства.

При глубоком понимании сущности производственных запасов, являющихся частью совокупного продукта, несомненно возникает интерес к ним, как к экономическому фактору, в котором заложены важные элементы достижения высоких конечных результатов деятельности не только отдельных предприятий, но и целых отраслей народного хозяйства.

К категории материального потока, основного объекта управления в логистике, тесно примыкает такая экономическая категория, как материальные запасы. Интенсивность материального потока определяется как количество (объем) материального ресурса (продукта), проходящее через логистическую систему (узел, цепь, звено) за определенный период времени. Если материальный поток рассматривать по состоянию на конкретный момент времени, то он будет выступать уже в форме транспортного запаса - одного из видов материального запаса. В теории запасов выделяют следующие их виды: производственные, запасы незавершенного производства, товарные и транспортные. Последний из указанных видов запасов как раз и является материальным потоком в классической трактовке этого понятия. Поэтому материальный запас можно рассматривать как частный случай материального потока, при котором скорость его перемещения равна нулю.

С другой стороны, объекты материального потока, как правило, проходят и через стадию запаса - производственного, незавершенного производства и товарного. Такое положение характерно для всех форм организации движения материального потока и любых систем управления им. Любой материальный поток в современной экономике возникает из запаса (на начальной стадии это запасы природных ресурсов) и заканчивает свое движение также в форме запаса (для конечных продуктов: потребительских товаров - это запасы домашних хозяйств; инвестиционных товаров - это могут быть, например, запасы неустановленного оборудования или резервы производственных мощностей).

Таким образом, запас можно рассматривать как материальный поток с нулевой скоростью перемещения, а материальный ноток - как транспортный запас. В этом противоречии и заключается единство двух важнейших категорий логистики.

Товарные запасы относятся к текущим материальным активам, образуя оборотные средства организации. По степени ликвидности - это медленно реализуемые активы, поэтому эффективное управление товарными запасами позволит избежать иммобилизации финансовых ресурсов и перенаправить их на стратегическое развитие торговой деятельности.

Для эффективного управления товарными запасами необходима оперативная и точная информация о наличии и движении товаров. Основным источником этой информации является бухгалтерский учет, а при наличии и управленческий учет. Организация товарных запасов проявляется в способах их учета.

На эффективность использования товарных запасов оказывают влияние следующие внешние и внутренние факторы, снижение влияния которых может производиться за счет оптимизации управления товарными запасами:

внешние факторы - налоговое законодательство, финансово-кредитная политика, величина процентов к уплате по заемным средствам, экономическая ситуация в государстве;

Внутренние факторы - пути минимизации влияния внутренних факторов: ликвидация сверх нормативных запасов, совершенствования нормирования запасов, улучшение организации снабжения, оптимальный выбор надежных поставщиков, уровень запасов; рациональная организация сбыта товаров, применение рациональных форм расчетов; ускорение документооборота.

Для оценки эффективности управления товарными запасами необходимо проанализировать эффективность использования товарных запасов. Экономический анализ, прежде всего, проводится по данным бухгалтерской отчетности, а для более детального рассмотрения отдельных вопросов также используется информация управленческого учета и аналитическая информация по бухгалтерским счетам учета.

Эффективность использования товарными запасами оценивается следующими показателями:

1) удельный вес товарных запасов в их общей величине на начало и конец отчетного периода;

2) абсолютный прирост товарных запасов на конец отчетного периода (в денежных единицах измерения и в натуральных единицах измерения по каждому виду товара);

3) темп прироста товарных запасов на конец отчетного периода (в процентах), сравнивается с темпом прироста выручки от торговой деятельности;

4) оборачиваемость товарных запасов, характеризующая длительность одного полного кругооборота средств с момента превращения оборотных средств из денежной формы в запасы и до их реализации. При ускорении оборачиваемости товарных запасов высвобождаются материальные ресурсы и источники их финансирования;

5) показатель экономии оборотных средств в результате снижения расходов на материальные ресурсы и товарные запасы на единицу реализованного товара без ущерба для качества, надежности, эксплуатационных свойств;

Оценка скорости оборачиваемости запасов в торговой деятельности является одним из основополагающих элементов экономического анализа, так как товарные запасы относятся к медленно реализуемым активам, а в оборотных средствах торговой организации они имеют значительный удельный вес.

Оценка влияния на приращение объема продаж экстенсивности и интенсивности использования запасов и оборотных средств позволят вычленить более рациональные и прогрессивные пути повышения эффективности результатов торговой деятельности.

Кроме перечисленных показателей эффективности использования товарных запасов в целях принятия управленческих решений актуальным представляется оценка таких показателей, как товарная структура в товарообороте, рентабельность используемой торговой площади по видам товаров, объем продаж в расчете на единицу торгового персонала или смену (производительность труда), товарная структура поставленных на заказ товаров и прочее.

В результате высокой оборачиваемости товарных запасов в торговле экономический анализ рекомендуется осуществлять за минимальный период времени. Отчетным периодом при этом могут быть часы, день, технологическая смена персонала, будние дни, выходные и праздничные дни, неделя, декада, месяц.

Оценка товарных запасов и анализ покупательского спроса на отдельные виды товаров позволяет спрогнозировать потребность в товарах различного ассортиментного ряда как в целях развития конкретной торговой организации и повышения ее конкурентоспособности, так и в целях макроэкономического анализа развития экономики по таким показателям как товарная структура в розничной торговле, товарные запасы, коэффициент оборачиваемости товарных запасов и другим показателям.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечить потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задерж­кой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполне­ние гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы - порогового уровня запаса. Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рас­считывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете по­рогового уровня задержка поставки не учитывается.

Определение размера страхового запаса также является одной из ключевых задач логистического менеджмента. Эта задача может решаться различными способами, но преобладающие из них базируются па так называемых стоимостном и надежностном подходах. Первый из них учитывает затраты на формирование и содержание страхового запаса, а при втором обеспечивается заданная надежность логистического процесса. Рассмотрим наиболее распространенные методы.

Эпилог

Материальные запасы являются важнейшей экономической категорией и объективно присущи всем общественно-экономическим формациям. Они обеспечивают непрерывность воспроизводственных процессов и оказывают прямое влияние на эффективность как отдельных субъектов, так и всей национальной экономики.

Материальные запасы обладают четкой количественной определенностью в каждый момент времени, что предопределяет высокую степень управляемости их размерами и логистическими процессами в целом. Важнейшим свойством запасов выступает их оборачиваемость, которая характеризуется двумя основными параметрами: коэффициентом оборачиваемости (число оборотов среднего запаса за период) и продолжительность одного оборота. Ускорение оборачиваемости запасов является важной.задачей любой фирмы, поскольку сокращает потребность в оборотном капитале при тех же масштабах бизнеса. Использование методов экономико-математического моделирования обеспечивает поиск оптимальных значений параметров запасов и, соответственно, логистических процессов в различных хозяйственных ситуациях.

Поиск оптимальных параметров запасов, описывающих соответствующие логистические процессы, позволяет значительно снизить логистические издержки и обеспечить заданную надежность при минимальном их уровне. Одной из серьезных проблем в логистике является определение обоснованного уровня страховых запасов, поскольку существующие методы предлагают достаточно высокие их размеры. Альтернативным подходом может служить практическое соблюдение принципа "точно в срок", что позволит значительно снизить уровень страховых запасов, а в перспективе и вообще отказаться от них.

Тема 4. Управление запасами

Подходы к управлению запасами

Любой предприниматель всегда стремится к получению максимальной прибыли от деятельности своей организации. Но добиться увеличение своей прибыли, возможно, не только путем захвата новых рынков сбыта, увеличения продаж и выпуска продукции, но также возможно путем снижения затрат на производство своей продукции и реализацию, снижения издержек производства.

На многих предприятиях политика управления товарными запасами и потоками стала формироваться по зарубежным стандартам, теориям и принципам и методикам, но любая политика управления запасами и потоками должна в первую очередь ориентироваться на потребителя, на их предпочтения, покупательскую способность, а также на экономическое состояние в стране.

Актуальность данной статьи состоит в том, что ежедневно на территории нашей страны происходит тысячи различных сделок, осуществляется перевозки, ежедневно формируются запасы и соответственно, каждый день в нашей стране происходит миллионы покупок различных товаров. Чтобы этот масштабный процесс контролировать и осуществлять его бесперебойность, нужно знать и уметь эффективно управлять потоками и запасами.

Товарный запас - это количество товаров в натуральном или денежном выражении, находящиеся в процессе движения от продавца к покупателю. Товарный запас является оборотным фондом предприятия и является ключевым фактором бесперебойной работы предприятия.

Запасы являются одним из самых важных инструментов обеспечения баланса спроса и предложения на рынке. В связи с тем, что в цене товара значительную долю составляют издержки, связанные с нахождением его в форме запаса, одной из важнейших задач распределительной логистики является максимальное снижение издержек и времени пребывания материальных запасов в статичном состоянии. С логистической позиции товарные запасы - это материальные потоки, которые вышли из сферы производства, но еще не поступившие в сферу потребления.

Формирование товарных запасов является сложным процессом, на который влияет множество различных факторов. Самым важным фактором естественно является обеспечение устойчивого предложения на тот или иной товар, что в свою очередь обеспечивает бесперебойность товародвижения.

В логистике существует множество моделей управления запасами, но все многообразие можно свести к нескольким основным стратегиям пополнения запасов.

Фиксированный временной интервал пополнения запасов. При стратегии управления запасами с фиксированной периодичностью заказов указанные заказы поддаются в заранее определенные фиксированные моменты времени, независимо от фактического состояния текущего уровня запасов. Величина дозаказа выбирается таким образом, чтобы доводить уровень запасов до заранее установленной нормы. Такую стратегию пополнения запасов очень просто осуществлять на практике. В российской реальности интенсивность потребления того или иного продукта не всегда одинакова, и может отличаться от ранее установленной идеализированной величины. Это отклонение может происходить как в ту, так и в другую сторону, при этом потребление данного товара может быть или больше или меньше заранее предусмотренного уровня. Поэтому имеет место быть колебания во времени выполнения поставки и в объеме самой поставки.

Колебания во времени поставки может выражаться либо в задержке поставки, либо в преждевременной поставке или же в неполной поставке товара.

Колебания потребления может выражаться в увеличении или в падении интенсивности потребления.

При возникновении дисбаланса между спросом и потреблением того или иного товара, возникает дефицит товара. Чтобы избежать дефицита предприятие создает страховой запас. Создание страхового запаса приводит к дополнительным затратам, но в свою очередь этот запас предотвращает вероятность возникновения дефицита, причем чем больше страховой запас, то тем меньше вероятность дефицита.

Стратегию пополнения запасов с фиксированным временным интервалом заказа применяют лишь для поставок малоценных товаров, избыточные запасы которых или возникший дефицит не приводит к большим затратам. Эта же стратегия применяется и тогда, когда у одного и того же проверенного поставщика закупаются товары, потребление которых остается более менее определенным и постоянным.

Фиксированная величина пополнения запасов. Для управления уровнем запасов часто применятся стратегия поставок с фиксированным уровнем заказа. В этом случае интервалы времени, через которые подаются заказы на поставку того или иного товара, не фиксируются, а неизменным остается размер заказываемой партии. Так как временной интервал времени, через который подается заказ не фиксированный, то это время определяется каждый раз заново. Подача заявки осуществляется в результате оперативного учета уровня текущего запаса, при сравнении полученных данных о запасе, с некоторой нормой, которая называется критическим уровнем запаса или же пороговым уровнем. Уровень запаса должен был быть выбран с таким расчетом, при котором не возникнет дефицита товара. Это происходит из-за того, что поставка осуществляется не сразу, и поэтому пока товар не поступил к нам на склад, текущий запас будет расходоваться, и при недостаточном уровне страхового запаса, когда уровень текущего запаса опуститься ниже страхового запаса, возникнет дефицит товара. Страховой запас предусматривается на тот случай, если за время поставки потребление данного товара резво увеличится по непонятным причинам, или же если потребление останется на прежнем уровне, но при этом увеличится время доставки груза, что тоже приведет к расходованию страхового запаса. Поэтому для этой модели пополнения запасов, создание страхового запаса необходимое условие, даже не смотря на увеличение затрат.

Стратегия с фиксированным объемом поставки приводит к меньшему объему запасов, чем стратегия с фиксированным интервалом времени между заказами, но такая стратегия требует постоянного оперативного учета товара, что не всегда является удобным и легко осуществимым.

Данная модель очень популярна в России, но, не смотря на легкость адаптации модели в российских условиях, по - прежнему сохраняются определенные трудности, так или иначе вызывающее дефицит товара. Такие факторы как непредсказуемость спроса товара, недосмотр за уровнем страхового запаса, морально устаревшее компьютерное оборудование, сбои при поставках, нестабильная экономическая ситуация в стране, все эти факторы влияют на покупательский спрос и соответственно они влияют на запас готовой продукции на предприятии.

Определяемая периодичность пополнения запаса до заданной величины. Стратегия определяемой периодичности пополнения запасов до заданной величины сочетает в себе свойств как стратегии с фиксированными интервалами времени между заказами, так и стратегии фиксированным объемом поставки товара. Она характеризуется использованием не двух, а трех уровней запаса. Эти критические уровни называются «максимальный», «пороговый» и «уровень страхового запаса». Все заказы, которые делаются при выборе такой стратегии, делятся на две группы. Это плановые заказы, которые независимо от необходимости в них делаются в определенные моменты времени и дополнительные заказы, которые делаются тогда, когда текущих уровень запаса достигает порогового уровня. Необходимость в дополнительном заказе появляется когда потребление того или иного товара резко увеличивается и следовательно текущий уровень резко снижается, что приводит к необходимости дополнительного заказа. Размер дополните6льного заказа определяется как сумма превышения максимального и текущего уровня запаса и ожидаемого потребления товара за время выполнения дополнительного заказа.

Оперативный учет и замер текущего уровня запасов здесь необходим, как и при стратегии с фиксированным объемом поставки, но сам уровень может быть более низким, чем при использовании стратегии с фиксированным временным интервалом между поставками.

Стратегия пополнения запасов по принципу «максимум - минимум».

Для этой стратегии также характерно использование не одного уровня запасов, а трех, как и в системе с определяемой периодичностью пополнения запасов до заданной величины. Также как и в предыдущей стратегии, в стратегии пополнения запасов по принципу «максимум - минимум» используется такие же уровни запасов: «максимальный», «пороговый» и «уровень страхового запаса». Но в данной стратегии отсутствует плановые заказы, которые делаются в фиксированные моменты времени. В этой системе заказы делаются тогда, когда текущий уровень запаса оказывается меньшим или равным некоторому заранее установленному минимуму. Размер, заказываемой поставки выбирается такой, чтобы, считая интенсивность потребления за время доставки этого заказа постоянной или равной той интенсивности потребления во время выдачи этого заказа, то размер заказа должен быть такой, чтобы после оприходования заказа пришедшей поставки к достигла исходного максимума. Здесь, как и в предыдущих стратегиях, оперативный учет и замер текущего уровня запасов является необходимым условием. В случае применения этой стратегии нужно очень внимательно подходить к выбору величины страхового запаса, поскольку при отсутствии допоставки потребления, а значит, и производство может осуществляться только за счет такого запаса. С одной стороны это приводит к обесцениванию капитала и повышения издержек на хранение, а с другой стороны, повышает надежность и предсказуемость всей производственно - сбытовой деятельности предприятия. Величина страхового запаса рассчитывается на основании статистических данных предыдущих периодов компании.

Рассмотрев выше перечисленные стратегии пополнения запасов можно сделать вывод о том, что любая зарубежная модель может быть адаптирована под русские реалии, но ни стоит забывать о тех факторах, которые независимо от модели будут мешать отлаженной работе компании. К таким факторам можно отнести:

Нестабильная экономическая ситуация в стране, которая влияет на потребительский спрос и покупательскую способность населения.

Сбои поставок.

Недобросовестность поставщиков.

Политические факторы.

Влияние конкурентов.

Библиографический список:

1. Рогов В.А., Чудаков А.Д. Управление запасами: Учебное пособие, - Старый Оскол: ТНТ, Тонкие наукоемкие технологии, 2015

2. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник. - 15-е изд., перераб. и доп. - М.: Дашков и К, 2016. - 431 с.

3. Стерлигова А.Н. Управление запасами в цепях поставок: Учебник. - М.: Инфра - М, 2017. - 430 с. - (Высшее образование).

4. Григорьев М.Н. Управление запасами в логистике: методы, модели, информационные технологии: Учебное пособие/ М.Н. Григорьев, А.П. Долгов, С.А. Уваров. - СПб: Бизнес-пресса, 2016. - 368 с.

5. Васильев Г.А. Логистика. - М.: Экономическое образование, 2015

Однако политика накопления материальных запасов ведет к значительному оттоку денежных средств предприятия из оборота. Таким образом, при многих положительных моментах создания запасов предприятие несет значительные расходы по их формированию и содержанию. Уровень запасов на предприятии должен подбираться таким образом, чтобы суммарные затраты и потери по всем статьям были бы минимальны, а прибыль максимальна.

3. Современные подходы к управлению запасами

В послевоенное время народное хозяйство большинства стран Запада пережило эру экономического роста. Первоначально рост достигался за счет энергичного покрытия отложенного спроса, накопившегося за годы войны. Впоследствии расширение потребительского спроса также поддерживало высокие темпы роста, который обеспечивался, кроме того, формированием новых внутренних рынков и рынков в развивающихся странах. В такой экономической обстановке для руководства фирм было резонным направлять усилия на обеспечение быстрого роста объема продаж. Управление запасами и планирование производства в этот период стояли на втором плане.

В 70-80-е годы произошли еще более важные изменения в сфере производства, темпы экономического роста замедлились, и это привело к существенным переменам на рынке. Покупатель начал требовать максимально разнообразной продукции (или максимальной свободы выбора). Количество видов изделий, требуемого для насыщения рынка, становится все большим, соответственно жизненные циклы товаров - короче. Все это привело к расширению номенклатуры товаров и во многих случаях к повышению издержек производства. Поэтому среди прочих вопросов, которые встали перед руководством фирм, не последнее место занимает повышение эффективности распределения внутренних ресурсов, т. е. совершенствование управления товарно-материальными запасами .

В современной рыночной экономике повышение эффективности управления материальными запасами достигается за счет внедрения логистической концепции, предусматривающей интегрированный подход к управлению запасами в границах логистической системы, подчинение стратегии управления материальными запасами глобальной рыночной стратегии предприятия, определение оптимальной величины запасов материальных ресурсов на основе прогнозных оценок их потребности, которая в свою очередь формируется в соответствии с графиком изготовления продукции и ее поставки потребителю .

При логистическом подходе к управлению запасами внимание уделяется временному аспекту. Благодаря подаче нужных материалов нужное место и в нужное время достигается значительное сокращение всех видов запасов материальных ресурсов, что дает возможность подойти к реализации концепции “производства с нулевым запасом”.

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

Учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

Определение размера гарантийного (страхового) запаса;

Расчет размера заказа;

Определение интервала времени между заказами .

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Также системами являются:

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Система с фиксированным размером заказа

Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это - размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа при данной системе управления является первоочередной задачей.

Объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим, а критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, тесно связанных между собой и действующих на величину совокупных затрат:

1. Используемая площадь складских помещений.

2. Издержки на хранение запасов.

3. Стоимость оформления заказа.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (формула Вильсона):

где ОРЗ- оптимальный размер заказа, шт., А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб., S - потребность в заказываемом продукте, шт., i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

• стоимость транспортировки заказа,
• затраты на разработку условий поставки,
• стоимость контроля исполнения заказа,
• затраты на выпуск каталогов,
• стоимость форм документов.

Различают следующие уровни запаса:

1. Гарантийный (страховой) запас. Позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка.

2. Пороговый уровень запаса. Определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

3. Желательный максимальный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

где N - количество рабочих дней в году, дни, S - потребность в заказываемом продукте, шт., ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

где РЗ - размер заказа, шт., МЖЗ - желательный максимальный заказ, шт., ТЗ - текущий заказ, шт., ОП - ожидаемое потребление за время

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ.

Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.

Помимо рассмотренных основных систем управления запасами, базирующихся на фиксации одного из двух возможных параметров - размера заказа или интервала времени между заказами, существуют иные системы управления запасами, которые названы прочими. К ним относятся:

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

В данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Система управления запасами с зависимым спросом

Системы планирования материальных потребностей используют преимущества того, что зависимый спрос можно прогнозировать, поскольку в его основе лежат планы производства. Цель такого планирования материальных потребностей заключается в том, чтобы иметь в запасах только то, что непосредственно требуется для выполнения планов текущего производства. Логика и расчеты этой системы, действительно, довольно понятны. Практическое же использование и реализация системы планирования материальных потребностей в обстановке производства, когда требуются сотни и даже тысячи различных наименований, представляет собой весьма сложное дело.

Система «Минимум-максимум»

Система «Минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы, производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

«Японский подход» к управлению запасами

Относительно высокая стоимость капитала и площадей в Японии побуждают японские фирмы сводить материально- технические запасы к абсолютному минимуму. Концепция производства по принципу «ТОЧНО BO-ВРЕМЯ» зародилась именно в Японии. Материалы, детали и изделия поступают точно к тому моменту, когда они нужны. Хотя методы управления материально-техническими запасами, применяемые в Японии, несколько отличаются от метода планирования материальных потребностей, преследуемые при этом цели в основном остаются такими же. Система планирования материальных потребностей во многих отношениях превосходит классические японские системы. Однако, японцы опережают американских производителей, по крайней мере, в трех отношениях. Во-первых, они гораздо более настойчивы в деле минимизации материально-технических запасов, чем руководители производства в Соединенных Штатах. Во-вторых, они успешнее и эффективнее применяют эти системы. И, наконец, они проделали огромную работу по интеграции своих систем управления материально-техническими запасами со своей философией бизнеса, своим подходом к управлению качеством и внедрением автоматизированных систем управления производством.

Заключение

На современном этапе развития экономики концепция логистики находит все более широкое использование.

Основное преимущество логистического подхода состоит в том, что функционирование каждого элемента логистической системы определяется целевой функцией системы в целом, а также другими элементами. Системный подход позволяет оптимизировать показатели функционирования отдельных элементов, обеспечивая повышение эффективности функционирования всей системы.

Вопросы рационализации управления запасами относятся к сфере применения закупочной логистики.

Теория управления запасами разрабатывает методы вычисления величины запасов, обеспечивающей наиболее экономным путем удовлетворение будущего (не всегда определенного) спроса.

Запасы представляют собой совокупность средств производства, хранящихся в соответствующих хозяйственных структурах как сферы производства, так и сферы обращения.

В отличие от поставок, которые в основном имеют форму динамичных материальных потоков, в запасах преобладает статичная форма материальных потоков. Наличие запасов является одним из основных условий непрерывности процесса воспроизводства, так как они обслуживают этот процесс.

В данном случае рассматриваются запасы, находящиеся на различных стадиях производства, и в первую очередь потоки, ожидающие вступления в процесс производственного потребления.

Главная проблема, возникающая в любой логистической системе в отношении запасов, - их оптимизация, т. е. поддержание оптимального уровня для каждой номенклатурной позиции. Исходя из принципов и подходов логистики, это означает поддержание наиболее низкого уровня, соответствующего требованиям логистической системы, и в первую очередь производства.

Основной целью заготовительной логистики в области управления запасами является мобилизация всех потенциальных материальных ресурсов для обслуживания потребностей производства с минимальными затратами, а также оценка и оптимизация скорости оборачиваемости запасов материальных ресурсов в действующей логистической системе.

Основной задачей заготовительной логистики по управлению запасами является установление их структуры, величины и динамики, а также степени обеспеченности ими потребностей логистической системы, в которой нужды производства являются основными, но не единственными в комплексе производственно-хозяйственной деятельности. В результате анализа состояния запасов, влияния внешних и внутренних факторов прогнозируются соответствующие тенденции, выявляются сверхнормативные и излишние материальные запасы, имеющиеся на предприятии.

Информационной основой для принятия решений по управлению запасами являются данные периодической отчетности, данные переписей, инвентаризаций, оперативный учет движения материальных потоков в логистической системе.

Для эффективного обеспечения производства и вспомогательных подразделений запасы должны быть комплектными и достаточными по величине. В то же время на формирование и управление запасами отвлекается значительная часть материальных, денежных и других средств. Кроме того, в процессе хранения материальные ресурсы подвергаются количественным и качественным изменениям.

Для дислоцирования запасов требуются складские сооружения, соответствующее оборудование, подъемно-транспортная техника, наличие подъездных путей и т. д., затрачивается труд работников. Поэтому главной задачей управления запасами является их оптимизация, которая заключается в ритмичном обеспечении производства и вспомогательных функций по всем количественным и качественным параметрам при минимальном отвлечении материальных ресурсов в запасы.

Обобщенно функциональный комплекс оптимизации запасов в заготовительной логистике включает:

• Разработку нормативных параметров всех видов запасов на всех стадиях функционирования логистической системы.
• Создание и развитие складской и коммуникационной инфраструктуры для дислоцирования запасов и подготовки материальных ресурсов к производственному потреблению.
• Решение проблемы оптимальной структуры материальных запасов в ассортиментном и качественном разрезе.
• Разработку и постоянное совершенствование рациональной схемы дислокации запасов, т. е. определение и поддержание оптимального соотношения между частями совокупного запаса, находящегося у поставщиков (производителей, посредников), в пути и в структурных подразделениях логистической системы.
• Оперативный контроль за состоянием материальных запасов во всех звеньях логистической цепи.
• Создание гибкой субсистемы маневрирования материальными ресурсами.

Эти и другие функции заготовительной логистики образуют интегрированную систему управления материальными потоками.

На определение общих и конкретизированных показателей запасов влияет множество факторов, и в первую очередь:

• Сущность заказа на производство продукции (индивидуальный, серийный, массовый).
• Наличие определенных видов, марок и типов технических средств и технологического оборудования.
• Специфические условия производства.
• Загрузка имеющихся технических средств и технологического оборудования.
• Затраты времени и средств на переналадку производственного оборудования.
• Длительность производственного цикла.
• Обеспечение рабочей силой и др.

Широкое распространение в заготовительной логистике по данному комплексу вопросов получила “теория запасов”. Тео-

рия запасов представляет собой раздел исследования операций, в котором изучаются закономерности образования и расходования запасов, а также вырабатываются рекомендации по оптимальному управлению ими. На заготовительном этапе запасы играют роль элемента, сглаживающего неравномерности процессов производства и снабжения. Теория запасов основывается на методах теории вероятностей и теории случайных процессов. При построении и анализе математических моделей функционирования запасов с целью нахождения оптимального варианта используются общие методы оптимизации, а также вычислительные методы, в частности метод Монте-Карло, имитационное моделирование сложных схем и др.

Простейшая модель “теории запасов” описывается одномерным случайным процессом, состояние которого в любой момент равно текущему уровню запаса, т. е. количеству имеющихся на складе материальных ресурсов. Потребность на ресурсы задается потоком однородных событий, в качестве которых принимаются моменты поступления требований (заявок), а также распределением вероятностей количества тех или иных ресурсов, требуемых в одной заявке. При уменьшении запаса до определенного уровня посылается заказ на его пополнение, которое также описывается как случайный процесс. В расчетах используются различные варианты уточнения данной модели с учетом реальных факторов.

Более сложные модели теории запасов учитывают многоно- менклатурность материальных ресурсов, иерархичность структуры снабжения и диспозитивность запасов в логистической системе. В настоящее время разработан целый ряд математических моделей запасов, которые различаются по характеру запроса (детерминированный, стохастический, неопределенный), поступления и расходования запасов (дискретный и непрерывный), по способу учета запасов, по типу тактики и технологии запроса, по способу функционирования при превышении потребности над наличием (потеря требования, постановка его в очередь на обслуживание и т. д.), по характеру исполнения требования (немедленно, с фиксированным или случайным запаздыванием) и др.

Обеспечение непрерывности производственных операций, динамичность потребностей в логистической системе являются основой для образования запасов. В логистических, как и в других экономических системах, запасы рассматриваются как необходимый фактор надежного обслуживания производства, снижения влияния внешних конъюнктурных воздействий, достижения синхронности в организации процессов обеспечения и производства при спонтанности спроса на готовую продукцию.

Управление запасами, не только материальными, но и товарными, является важнейшей составной частью концепции логистики, которая предусматривает пути их оптимизации и минимизации. В связи с этим представляют интерес наметившиеся в последние годы тенденции в ряде экономически развитых стран.

Широкое распространение логистической концепции на предприятиях США вызвало снижение совокупных запасов в экономике. По подсчетам американских экономистов, еще в 1987 г. производство валового внутреннего продукта в размере 4,5 трлн долл, в ценах того периода требовало 683 млрд долл, запасов. В валовом внутреннем продукте (ВВП) страны это составляло 15,14%. В 1980 г., когда логистика использовалась лишь несколькими сотнями предприятий, доля запасов ВВП США составляла 17,5%. Налицо значительное снижение непродуктивной части совокупных ресурсов и повышение общей эффективности экономики. Логистика позволила многим фирмам снизить запасы и уменьшить затраты на их содержание.

Еще раньше отслеживать влияние логистики на экономику начали в ФРГ. Сопоставление и анализ полученных в США и ФРГ результатов позволили сделать ряд важнейших выводов, послуживших основанием для переориентации снабженческо- сбытовой политики предприятий многих стран. В ФРГ логистические подходы к управлению запасами начали широко применяться с конца 1960 гг. Было установлено, что объемы средних запасов с преобладанием товарной доли на предприятиях в период 1965-1985 гг. постоянно росли и составили 34-40% стоимости выпускаемой продукции. Тенденции роста запасов в макроэкономическом масштабе наблюдались в ФРГ и в последующие годы. Немецкие специалисты сделали вывод, что совокупное сокращение запасов носит условный характер. Сокращение запасов в одном месте (в сфере производства) приводит к их росту в другом (в сфере обращения). Причина данного явления виделась в том, что экономически благополучные фирмы, применяя концепцию логистики, могут дислоцировать (перераспределять) запасы таким образом, чтобы снять с себя издержки, связанные с хранением материальных ресурсов, и в то же время снизить риск оказаться без соответствующих резервов до минимума. Становится более выгодной глубокая интеграция сферы производства и сферы обращения. Происходит уменьшение массы средств производства, накапливаемой на промышленных предприятиях, и рост массы средств производства, сосредоточивающейся в посреднических структурах.

Противоречивые на первый взгляд наблюдения американских и немецких экономистов имеют свое объяснение. По существу правы и те, и другие. Дело в том, что американские специалисты вели учет лишь по позиции сырья и полуфабрикатов, а немецкие - по всей совокупности запасов, включая готовую продукцию. Благодаря этим и другим наблюдениям было выявлено, что на макро- и микроуровне происходят процессы по изменению структуры совокупных запасов; снижается доля сырья и полуфабрикатов в процессе производства и наоборот, готовая продукция, составляющая большую часть стоимости запасов, еще больше повышает свой удельный вес. Данная тенденция означает, во-первых, дальнейший рост капиталоемкости продукции, во-вторых, широкое распространение и надежность логистических систем, в частности системы “точно вовремя” (“точно в срок”). Это тот случай, когда макроэкономические и макрологистические явления выступают следствиями микро- логистических процессов и локальных интересов.

Анализ деятельности 80 фирм в Германии дал интересные результаты. Так, в процессе использования логистической системы “КАНБАН” запасы материальных ресурсов на предприятиях сферы производства в среднем снижаются на 50%. При этом производительность труда повышается на 20-50%. Особенно ощутимый эффект проявился в автомобильной промышленности Германии. В этой отрасли объемы производственных запасов, достигавшие ранее 15 млрд марок, благодаря концепции логистики за несколько лет сократились в 4 раза. Наиболее показательным примером является автомобильная фирма “Ауди”. Помимо значительного сокращения производственных запасов здесь также уменьшилась потребность в складских площадях на 80%, а затраты на погрузочно-разгрузочные операции - на 15%. Если учесть, что по статистике омертвление капитала в запасах достигает более одной трети, содержание запасов требует 20-40% всех расходов потребителя, а до 50% производственных площадей занято буферными складами, то достижения предприятий, применяющих логистическую концепцию в своей производственно-хозяйственной деятельности, являются весьма ощутимыми.

В развитых странах стремятся к минимальному уровню запасов. Новые логистические технологии как раз в основном и направлены на это. Пионером данного движения была Япония, где еще в начале 60-х гг. XX в. были созданы первые логистические системы, а уже к середине 70-х гг. системы “КАНБАН”, “От двери к двери” и другие получили мировую известность. Основным принципом логистических систем является доставка материальных ресурсов от поставщика (в лице которого чаще всего выступает посредническая торговая структура) непосредственно к месту производства “Точно в срок”. Складская форма организации материально-технического снабжения получила свое дальнейшее развитие.

Однако критерии срочности и надежности поставки в заготовительной (и в распределительной) логистике не могут рассматриваться без показателей затрат на формирование и управление запасами. Эти затраты являются частью логистических издержек. Они представляют собой расходы промышленного (торгового) предприятия, связанные с целевым отвлечением оборотных средств в запасы. Данные запасы часто называют расходами по текущему обслуживанию материальных потоков. Сюда могут включаться:

• Инвестиции в создание соответствующей инфраструктуры.
• Издержки хранения (от 10 до 41% стоимости запасов).
• Расходы на проведение инвентаризаций.
• Процентные ставки за банковский кредит.
• Стоимость рисков и др.
• Налоги (в некоторых штатах Америки, например, налоги на запасы составляют до 20% стоимости искомых запасов).

Последняя статья затрат связана с нейтрализацией последствий различных страховых случаев и оценкой стоимости риска в денежной форме (риск морального износа запасов, риск повышения норм естественной убыли, риски потерь от хищений, пожаров, порчи). Стоимость этих рисков с той или иной степенью точности может быть выражена через расходы на страхование, через тарифы и ставки страховых премий.

Затраты на формирование и управление запасами подразделяются на две части. Первая носит условно-постоянный характер, вторая - переменный.

На совокупные затраты по управлению запасами непосредственное влияние оказывает частота их пополнения и величина запасов. В соответствии с логистической концепцией производство должно быть “поджарым”. Это означает, что в запасах следует иметь ресурсов не более того, что нужно для работы на текущую потребность рынка.

Запасы материальных ресурсов, величина которых находится в прямой зависимости от рассчитанной потребности в них для различных хозяйственных субъектов и структурных подразделений, определяются с использованием разнообразных систем оперативно-производственного программирования и управления. Управление запасами с позиций логистики должно эффективно решать задачу удовлетворения всех требований, даже тех, которые возникли спонтанно. Однако при этом все требования должны быть разумны, оправданны и стандартизированы. Только в этом случае они имеют право на обеспечение.

Количественные и качественные показатели запасов по каждому виду материальных ресурсов помимо внутренних факторов во многом зависят от внешнего воздействия и состояния внешней среды, например:

• от характера колебаний спроса и предложения на рынке ресурсов;
• от времени пополнения запасов поставщиками, включая время обработки заказов;
• от протекания процессов транспортировки и отгрузки продукции поставщиком;
• от надежности поставок и уровня сервисного обслуживания поставщиками.

Воздействие внутренних и внешних факторов предопределяет управление запасами на основе их структуризации. Однако, прежде чем рассматривать структуру материальных запасов, необходимо остановиться на понятии “совокупные запасы”.

Совокупные запасы представляют собой общий объем запасов продукции производственного назначения. Сюда включаются запасы средств и предметов труда, предназначенные для снабжения производства и бесперебойности материально-технического обеспечения потребителей. Совокупные запасы включают запасы готовой продукции, предназначенной к реализации по заключенным договорам у предприятий-изготовителей, на предприятиях оптовой торговли (услуги по хранению), в пути от поставщика к потребителю, а также поступившие к потребителю, но еще не использованные в процессе производства.

Совокупные запасы могут учитываться в различных группировках, например:

• по отрасли (запасы продукции промышленности, сельского хозяйства...);
• по месту нахождения в процессе обращения;
• по экономическому назначению (запасы средств труда, предметов труда);
• по натурально-вещественному составу и товарным группам;
• по роли в процессе производства;
• по срокам, целям формирования и направлениям использования.

Показатель объема совокупных запасов используется в логистике для характеристики запасоемкости производства, структуры совокупных запасов по разным признакам. Очень важным данный показатель является для разработки схемы диспозиции (размещения) материальных ресурсов.

Подчеркнем еще раз основополагающий логистический тезис, что оптимальным уровнем запасов материальных ресурсов каждого вида и их совокупности следует считать их минимальный объем, достаточный для бесперебойного материально- технического обеспечения производственно-хозяйственной деятельности и обеспечивающий ускорение процесса обращения средств производства.

Совокупные запасы складываются из различных по природе и назначению категорий запасов - производственных и товарных.

Товарные запасы являются объектом управления распределительной (маркетинговой) логистики, а важнейшим объектом управления заготовительной логистики являются производственные запасы.

Производственные запасы - это запасы материальных ресурсов, предназначенные для производственного потребления. Они формируются в связи с тем, что материальные и топливные ресурсы поступают к потреблению отдельными партиями через определенные промежутки времени. В то же время потребление этих ресурсов осуществляется в производстве непрерывно и не может зависеть от перерывов в их поступлении.

Для эффективного управления запасами производственного характера осуществляют их подразделение на запасы:

• - текущие;
• - подготовительные;
• - страховые;
• - сезонные (создаются в отдельных случаях).

Текущие запасы предназначены для обеспечения производственной деятельности в перерыве между двумя очередными поставками.

Подготовительные запасы образуют на время подготовки материальных ресурсов к производственному потреблению и доставки к месту потребления в рамках микрологистической системы (предприятия).

Страховые запасы, или иначе гарантийные запасы, представляют собой часть производственных запасов, предназначенных для непрерывного снабжения производственно-хозяйственной деятельности в случае непредвиденных обстоятельств, например:

• При возникновении отклонений в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных в договорных обязательствах.
• В связи с недовыполнением плана выпуска продукции производителем или перевыполнением потребителем ранее запланированных показателей производства в результате резкого роста спроса на его продукцию.
• В случаях возможных задержек материалов в пути в процессе доставки от поставщиков получателям и т. п.

Страховые запасы создаются в микрологистических системах (на предприятиях) сверх текущих (сезонных) запасов. В отличие от текущих запасов страховые являются величиной постоянной и в нормальных условиях - неприкосновенной.

Сезонные запасы образуются при сезонном характере производственного потребления, а также при сезонном характере транспортировки.

Сумма текущих, подготовительных и страховых запасов образует общий производственный запас.

Следует заметить, что на практике указанное подразделение запасов производственного характера имеет значение в основном для расчетов при установлении соответствующих нормативов. Фактически же в системе хранения и переработки логистической системы их не подразделяют, а содержат единой массой. Однако в процессе наблюдения за размерами запасов и потреблением материальных ресурсов такое общепринятое и удобное деление рекомендуется соблюдать.

Параметры запасов зависят от влияния различных факторов, наиболее важные из которых приводятся в табл. 8.1.

Таблица 8.1

Факторы, влияющие на величину производственных запасов

	Факторы второго порядка	Факторы третьего порядка
	1.Объемы и колебания потребления в единицу времени	1.1. Тип производства 1.2. Масштабы производства 1.3. Величина норм расхода на единицу продукции
	2. Номенклатура материальных ресурсов	2.1. Характер производимой продукции 2.2. Степень специализации и кооперирования предприятия 2.3. Степень унификации материальных ресурсов
	3. Периодичность (сезонность) потребления	3.1. Характер технологических процессов в логистической системе 3.2. Размер рациональной партии потребления
	4. Необходимость подготовки к производственному потреблению	4.1. Характер производства 4.2. Требуемые свойства материальных ресурсов
	1. Периодичность производства, сроки отгрузки	1.1. Характер спроса на рынке 1.2. Характер и особенности производства и технологических процессов в логистической системе 1.3. Расходы по переналадке оборудования 1.4. Сроки и условия хранения материальных ресурсов
	2. Сезонность производства	2.1. Возможность производства только в отдельные периоды года 2.2. Сезонность спроса на рынке 2.3. Сезонность доставки материальных ресурсов
5 ° s а. 00 о	1. Величина партий поставки	1.1. Вид транспорта 1.2. Грузоподъемность транспортных средств 1.3. Маршруты перевозок 1.4. Форма снабжения 1.5. Характеристика логистической цепи
	2. Время транспортировки	2.1. Вид транспорта 2.2. Расстояние перевозки 2.3. Способ транспортировки 2.4. Форма снабжения 2.5. Особенности логистической системы

Окончание табл. 8.1

Изучение степени взаимозависимости запасов и воздействующих факторов помогает рационально определить их нормативную величину. Взаимозависимость предполагает не только пассивную адаптацию к складывающимся условиям, но и активное обратное воздействие на внешнюю и внутреннюю среду логистической системы.

Нормативные параметры запасов выражаются через их нормы. Норма запасов в логистике - это расчетное минимальное количество материальных ресурсов, которое должно находиться в рамках логистической системы для бесперебойного обеспечения производственно-хозяйственной деятельности данной системы.

В заготовительной логистике различают:

• Максимальные нормы запасов (сумма текущей, подготовительной и страховой частей запасов).
• Минимальные нормы запасов (сумма подготовительной и страховой частей производственных запасов).
• Средние нормы запасов (сумма половины текущего, подготовительного и страхового запасов).

Особенностью динамики текущего запаса является то, что его величина изменяется от максимального уровня в момент поставки до минимального уровня -- перед следующей поставкой. Обычно в норму текущего запаса включается его средняя величина.

Максимальная норма текущего запаса определяется средним интервалом между очередными поставками или показателем средней напряженности материального потока:

где В - объем разовой поставки;

Ьф - фактические интервалы поставок;

Р ср - средний расход материала за единицу нормативного времени (сутки, час) в логистической системе.

Минимальная норма текущего запаса не может быть меньше одной единицы нормативного времени в данной логистической системе (сутки, час), иначе снабжение производства или отгрузка из текущего запаса прекратится.

На базе максимальной и минимальной норм определяется средняя норма текущего запаса во временном и натуральном выражении :

Страховой запас обусловлен случайными отклонениями от среднего интервала поступлений материальных потоков. Поэтому его размеры можно определить на основе закона распределения случайных величин. Для максимальной гарантии величину страхового запаса можно определить на уровне утроенного среднего квадратического отклонения фактических интервалов поставки от среднего интервала:

ГДе t cp - средний интервал поставок;

п - количество интервалов поставок.

Страховые запасы необходимы для того, чтобы сгладить колебания в заготовительном процессе. Они выполняют буферную функцию, а пополняются тогда, когда их уровень падает до или ниже тех объемов, которые определяют возобновление заказа материальных ресурсов в соответствии с установленными нормами.

При определении логистической политики в отношении страховых запасов необходимо помнить, что с повышением уровня страховых запасов повышается надежность снабжения, в то же время увеличивается объем материальных и денежных средств, выпадающих из оборота. Иногда в логистической системе страховые запасы могут быть минимизированы или полностью ликвидированы. Это происходит, например, в том случае, когда данный вид материальных ресурсов слишком специфичен или дорог. Тогда логистической системе экономически невыгодно обслуживать колебания материально-технического снабжения по данному ассортименту.

Ранее сфера логистики характеризовалась тем, что была затратной, с высоким уровнем страховых запасов и низкой производительностью труда в системе материально-технического обеспечения. В последние годы в экономически развитых странах все больше предприятий заинтересованы в повышении надежности снабжения не путем увеличения страховых запасов, а за счет формирования микро- и макрологистических систем, ориентированных на организацию заготовительной деятельности в зависимости от текущих заказов потребителей. В связи с этим сокращаются сроки действия договоров на поставку материальных ресурсов, уменьшаются размеры партий и интервалы поставок.

Разновидностью страховых запасов являются материальные резервы. Они могут создаваться, как правило, в макрологистических системах с большим числом субъектов производственно-экономических отношений. Материальные резервы предназначены для использования материальных ресурсов в особых обстоятельствах, не предусмотренных прогнозами и программами развития (стихийные бедствия, резкие колебания общей конъюнктуры рынка, необходимость более ускоренного развития отдельных регионов, отраслей и т. д.).

Величина подготовительных запасов зависит от конкретных условий приемки или отпуска в производство материальных ресурсов, от времени, необходимого на подсортировку, погрузку-разгрузку и комплектацию. Подготовительные запасы необходимы также в тех случаях, когда материальные ресурсы нуждаются в подготовке к производственному потреблению (например, сушка леса, агломерация руды и т. д.). Фактическое время проведения таких операций служит основой для определения величины подготовительного запаса. Обычные подготовительные запасы определяются временем, необходимым для количественной и качественной приемки материальных ресурсов. Это время может быть различным в зависимости от модели логистической системы и колебаться в пределах от нескольких минут до трех суток.

Если на формирование запасов влияют сезонные факторы, то рассмотренные разновидности запасов могут принимать характер сезонных запасов. Так, текущий запас может стать сезонным, когда материальные ресурсы доставляются потребителям сезонными видами транспорта (морской, речной); когда преобладает сезонное производство продукции (растениеводство, животноводство); когда потребление материалов сезонное (горючее, топливо и запчасти в сельскохозяйственном производстве, спецодежда сезонного назначения и др.).

Сезонные страховые запасы могут быть созданы для предотвращения возможных нарушений условий поставки в отдельные периоды года (снежные заносы, весенняя или осенняя распутица).

В некоторых случаях создаются даже подготовительные сезонные запасы. Например, при необходимости разогрева поступившего зимой мазута, размораживания руды, угля, при разной влажности поступивших лесоматериалов.

Максимальная величина сезонного запаса опре-

СсЗнЛШТСС 1

деляется по формуле

где t ce3 - продолжительность влияния сезонного фактора.

При использовании концепции логистики на величину сезонных запасов помимо прочих факторов влияют также:

• Нормативное логистическое время, установленное для восполнения запасов.
• Выбор транспортной модели.
• Выбор системы дислокации материальных ресурсов.
• Заданные критерии надежности материально-технического обслуживания.
• Нормативы затрат на складскую переработку запасов и т. д.

конкурентоспособность, предприятиям уже недостаточно ценового манипулирования, качественного демпинга, ассортиментной диверсификации маркетинговых методов функционирования. Актуальным становится сокращение производственного цикла, минимизация запасов, совершенствование управления материальными потоками, гибкая реакция и быстрая адаптация к рыночным изменениям, особенно в области логистического обслуживания.

В процессе управления запасами их величина может устанавливаться как в абсолютных, так и в относительных показателях, что предопределяет еще один подход в структуризации запасов.

К абсолютным относятся запасы, выраженные в натуральных (тонны, штуки, литры) и стоимостных единицах измерения.

Они необходимы:

• при разработке материальных балансов и вариантов управления материальным потоком;
• при расчете потребностей в складских площадях, соответствующем оборудовании;
• для определения потребности в кредитах, оборотных средствах ит.д.;
• при модулировании логистических цепей и разработке схемы дислокации материальных ресурсов.

Относительные запасы показывают уровень запасов по отношению к объему потребления материальных ресурсов. Показатели относительных запасов выражаются во временных единицах измерения, принятых в логистической системе (час, день, месяц), или в процентах к общей потребности в конкретном материале, оборудовании.

Одним из важнейших относительных показателей является запасоемкость. Это отношение средней величины запаса к объему производства (сбыта) продукции за определенный период времени.

Показатель запасоемкости может использоваться, например, при краткосрочном прогнозировании в экономике. Рост запасоемкости свидетельствует о сокращении спроса на продукцию и о необходимости свернуть ее производство. Снижение запасоемкости, наоборот показывает рост спроса на продукцию, необходимость расширения ее производства и увеличения закупок материальных ресурсов.

Показатель запасоемкости применяется во многих странах мира. Так, в США он определяется не только на отдельных предприятиях, но и для экономики в целом и регулярно рассчитывается и публикуется в соответствующем бюллетене министерства торговли США.

Между абсолютными и относительными запасами существует ряд зависимостей:

где 3 - средний запас в абсолютных единицах;

К 3 - запасоемкость в % к общему объему производства;

Ц - плановая цена единицы материальных ресурсов;

В ?- объем производства продукции в абсолютных единицах;

Абсолютные запасы в натуральном и стоимостном выражении;

Относительные запасы в днях и в % к общей потребности,

П, Р ср -- объем потребления материала в натуральном выражении в плановом периоде и за единицу нормативного времени конкретной логистической системы (сутки, час).

При разработке закупочной политики управляющее звено логистической системы после определения потребностей в материальных потоках и установления соответствующих нормативов должно выяснить, какими ресурсами располагает логистическая система в текущий момент и какими ресурсами она будет располагать на конец (начало) прогнозируемого периода. Для этого используются понятия “остатки материальных ресурсов” и “ожидаемые остатки”.

Остатки материальных ресурсов представляют собой фактическое наличие продукции в логистической системе на определенную дату или расчетный час. Они учитываются на основе централизованной текущей отчетности, а также путем инвентаризации при периодическом проведении переписей материальных ресурсов. Переписи выявляют остатки продукции не только числящиеся на балансе структурных подразделений логистической системы, но и те, которые на момент переписи не нашли еще отражения в бухгалтерском, складском или электронном учете. Например, давальческое сырье, находящееся на ответственном хранении; материальные ресурсы, проходящие через звенья (склады) логистической системы в адрес других предприятий и др.

Ожидаемые остатки представляют собой предполагаемую величину остатков на конец текущего или начало прогнозируемого периода. Их расчет производится исходя из фактического наличия запасов на текущий момент (остатки), ожидаемых поступлений и расхода материальных ресурсов до расчетной даты.

Одним из основных методов определения остатков в заготовительной и распределительной логистике является перепись материальных (товарных) ресурсов. Переписи материальных ресурсов являются выражением периодически проводимого статистического учета остатков имеющихся ресурсов. Они предназначены для выявления наличия имеющихся ресурсов, сверхнормативных запасов, а также запасов неликвидных средств производства. Кроме того, в процессе переписи проверяется правильность хранения материальных ресурсов и организации их первичного учета для устранения выявленных недостатков. Учет запасов в логистике производится путем их измерения и регистрации, которая осуществляется в натуральных, стоимостных и условно-натуральных единицах. Как правило, одновременно используются две единицы измерения. Это позволяет получить более точную характеристику запаса по конкретным видам ресурсов.

У словно-натуральные единицы удобны при учете запасов различных материальных ресурсов, удовлетворяющих одну и ту же потребность. Их применение помогает расширить круг сопоставимости однородной продукции, уточнить объем ее запасов с учетом физических свойств и возможности взаимозаменяемости. Условные единицы используются также в случае, когда объем запасов измеряется в нормо-днях или в фактических днях запаса.

Стоимостные единицы измерения используются в заготовительной логистике для определения общего объема запасов, а также для обеспечения сопоставимости с объемом реализованной продукции, издержками обращения и другими показателями.

Очень важным по своему значению является в заготовительной логистике показатель обеспеченности логистической системы запасами. Данный показатель определяется делением объема производственных запасов на среднесуточный или среднечасовой (при необходимости) расход данного вида материалов:

где 0 3 - обеспеченность запасами (в днях, часах);

З н - обеспеченность запасами на начало расчетного логистического периода;

С - среднесуточный (среднечасовой) расход данного вида материальных ресурсов.

Полученные показатели обеспеченности логистической системы по каждому виду материальных ресурсов необходимо сопоставлять с установленными для конкретной логистической системы и ее подсистем нормами запасов. Это делается с целью выявления сверхнормативных величин материальных ресурсов и разработки соответствующих мероприятий для доведения имеющихся запасов до нормативных объемов.

Как правило, объем сверхнормативных запасов определяется как разница между абсолютными размерами запасов по норме и имеющимися в наличии.

Но объем сверхнормативных запасов можно также определить и другим путем:

где З с - запасы сверхнормативные;

П - размер потребности логистической системы (подсистемы) в ресурсах;

Д к - число календарных дней (или логистических часов) в анализируемом периоде;

O 3 - установленная норма запаса в конкретном материальном ресурсе;

З ф - фактический объем запасов;

of - фактическая обеспеченность конкретным материалом (дни, часы).

Если установлено, что в текущий момент в логистической системе образовались сверхнормативные запасы, то необходимо как можно более оперативно проанализировать причины их образования, разработать и принять необходимые меры по их скорейшему устранению.

Любая замкнутая динамическая система должна иметь нормативные резервы используемых ресурсов для эффективной нейтрализации воздействия различных факторов внешнего и внутреннего порядка. В то же время многие работники материально-технического обеспечения в условиях высокой динамичности рыночных отношений целенаправленно завышают установленные нормативы запасов материальных ресурсов для повышения гарантии обеспечения ритмичности производства. По этой причине создание и дальнейшее накопление на предприятиях неиспользуемых запасов материально-технических ресурсов, к сожалению, стало традиционным, что ведет к значительным масштабам (как на макро-, так и на микроуровне) омертвления оборотных средств и ухудшению финансового состояния предприятий.

Основными причинами образования сверхнормативных запасов являются:

• Завышение норм расхода материально-технических ресурсов на определенном участке логистической системы.
• Неправильное определение потребности в материальных ресурсах.
• Неравномерность поступления материальных потоков.
• Корректировка планов производства в сторону их снижения в связи с падением спроса.
• Несвоевременный запуск новой продукции в производство.
• Несоблюдение технологии производства и установленных норм расхода.
• Усложненность процессов оперативного маневрирования материальными потоками.
• Малоэффективная система стимулирования работников различных логистических подразделений и т. д.
• Слабая согласованность между натуральными показателями, которыми преимущественно оперируют производственно-снабженческие подразделения логистической системы, и стоимостными, которыми оперируют финансовые службы.

Для предупреждения образования сверхнормативных запасов в логистической системе необходимо создавать соответствующий контрольный модуль, в функции которого должно входить:

• Совершенствование нормативной базы материальных ресурсов, в первую очередь прогнозирование норм расхода на новые образцы продукции, запускаемые в производство.
• Создание единой комплексной системы и согласование по всем параметрам процесса учета материальных потоков в логистической системе по различным структурным подразделениям, особенно по всем объектам производства, а также по проводимым и предполагаемым работам. Очень важно стабильное эффективное функционирование данной системы на всех стадиях заготовительного и в дальнейшем производственного процессов, в том числе осуществление фактического учета расхода сырья, основных и вспомогательных материалов на рабочих местах, т. е. в незавершенном производстве.
• Совершенствование процесса прогнозирования и планирования по всем направлениям заготовительной логистики. Особенно ответственно следует подойти к расчетам потребностей в необходимых материальных ресурсах на выпуск основной продукции, запасных частей к ней, выполнение индивидуальных заказов, а также расчета потребности в материальных ресурсах для вспомогательного производства, ремонтно-эксплуатационных нужд, изготовления оснастки и инструмента.

В условиях неопределенности рыночной конъюнктуры многие предприятия имеют динамичный характер производственного процесса с частой сменяемостью видов и модификаций выпускаемой продукции, а также технологических процессов. В связи с этим нормативная база действующей логистической системы должна постоянно корректироваться. При больших объемах перерабатываемой информации и динамичности воздействующих факторов большую роль играет комплексное применение вычислительной техники и соответствующих информационных технологий. Наибольший эффект достигается при создании локальных информационных сетей, объединяющих все элементы (структурные и функциональные) логистической системы. Углубленная интеграция информационной и заготовительной логистики помогает значительно повысить степень точности в решении задач по прогнозированию норм расхода сырья и материалов на образцы новой продукции, запускаемой в производство, когда не полностью подготовлена конструкторская и технологическая документация. Прогнозирование норм расхода с максимальной вероятностью является важнейшей предпосылкой предотвращения образования сверхнормативных запасов и неиспользуемых материальных ресурсов.

Еще одно направление, которое позволяет своевременно предотвращать образование сверхнормативных запасов материальных ресурсов в логистической системе, - это осуществление не только качественного, но и комплексного учета потребления сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, покупных готовых и комплектующих изделий, используемых в заготовительном и производственном процессе. Здесь, как и при формировании нормативной базы, важную роль играют полнота и согласованность учета, т. е. системный охват учетными операциями всех звеньев логистической структуры, участвующих в производственно-хозяйственной деятельности, в первую очередь складов и участков по всей протяженности логистической цепи на стадии заготовки материальных ресурсов, а также складских объектов, созданных в процессе производства, в том числе наличие и движение материальных ресурсов на каждом рабочем месте.

В логистической системе для проведения учетных операций, так же как и при нормировании, трудно обойтись без использования вычислительной техники и создания локальных информационных сетей. Учет движения материальных ресурсов в заготовительной и производственной логистике представляет собой многоплановые операции, охватывающие складской и оперативный учет всей номенклатуры используемых ресурсов, а в дальнейшем готовой продукции. Особенно актуальным является проведение качественного учета по покупным готовым и комплектующим изделиям с ограниченным сроком складского хранения, которые по различным причинам не были использованы в производственном процессе и перешли в категорию неиспользуемых материальных ресурсов в связи с окончанием срока складского хранения. Информационная логистика в рамках заготовительного процесса, как правило, позволяет избежать это негативное явление, профилактически предотвращая образование излишних материальных потоков в логистической системе.

Нормы расхода материальных ресурсов, данные по учету динамичных потоков в производстве и информация о запасах на объектах логистической системы представляют собой вместе с производственной программой выпуска готовой продукции исходную базу для расчета потребности в необходимых материальных потоках для нормального функционирования логистической системы.

Динамичность рынка материальных ресурсов и спроса на готовую продукцию, который является движущей силой в формировании и управлении материальными потоками, предопределяют необходимость создания гибких систем перераспределения материальных потоков между объектами логистической системы. Такие системы получили название системы оперативного маневрирования материальными потоками. Они основываются на принципе обратной связи. Управляющие и корректирующие воздействия на управляемый объект подаются только тогда, когда информация о состоянии объекта указывает, что параметры или производные, характеризующие работу объекта, отклонились от заданных значений. В системе маневрирования потоками таким главным параметром является отклонение в любую сторону фактического уровня запаса какого-либо ресурса или их группы от нормативного.

Отклонения могут быть вызваны влиянием разнообразных факторов, воздействующих на заготовительные и производственные процессы при реализации программных заданий, а также при корректировке этих заданий. Обозначив отклонение целесообразного уровня запасов как вектор ошибки во времени A.S"ftj, действующие возмущения - f(t) и плановые задания - X(t), задачу маневрирования запасами можно сформулировать следующим образом: найти вектор управления U(t) как функцию векторов AS(t)‘, f(t); X(t); т. е.

Примерами подобных воздействий могут быть:

• Изменения конструкторско-технологической документации.
• Досрочная поставка ресурсов на склады предприятий.
• Диспропорции в ассортименте поставляемых ресурсов и проч.

В логистике маневрирование производственными запасами предполагает:

• Перераспределение (реализацию) излишних запасов.
• Проведение товарообменных или товарозаемных операций.
• Формирование многовариантных планов материально- технического обеспечения будущих периодов с учетом уже имеющихся запасов и ожидаемых остатков.

Функция реализации излишних запасов является одной из важнейших сторон заготовительной логистики. Нормально функционирующая логистическая система оперативно выявляет излишки и немедленно избавляется от них. Даже в том случае, когда возможна потенциальная потребность в будущих периодах по выявленному излишнему материальному ресурсу, следует учитывать, что затраты на его хранение могут превысить расходы на его закупку.

Излишки могут быть использованы для иных производственных нужд, распределены между другими подразделениями (логистическими, производственными или управленческими). Они могут быть возвращены также поставщику в счет платежей, реализованы торговым посредникам или проявившим к ним заинтересованность другим покупателям. В конечном счете, излишки можно предложить фирмам, специализирующимся на сборе и переработке металлолома, макулатуры и другого утилизованного сырья или изделий. Не следует исключать также продажу излишних материалов работникам предприятия или другим потенциальным физическим потребителям. Реализация излишков, как правило, всегда является более выгодной, чем их хранение, так как может обеспечить возврат первоначальной стоимости.

Сущность управления в подсистеме маневрирования материальными ресурсами (запасами) заключается в принятии и реализации решений, которые обусловлены возникновением на определенном участке логистической системы конкретных проблемных ситуаций (отклонения уровней запасов). Трудность заключается в выборе оптимального варианта решения из множества имеющихся альтернатив. Главная цель при этом -- обеспечение максимально эффективных последствий реализации данного решения.

Необходимо помнить, что характерной особенностью процессов управления запасами в логистической системе является динамичность их протекания. Это выдвигает определенные требования по оперативности подготовки, своевременности принятия и адекватности реализации управляющих решений. Несоответствие данным требованиям может повлечь за собой значительные экономические потери из-за возможных существенных изменений ситуаций, происшедших за время их принятия и реализации. Чтобы не допустить этого, необходима четкая оперативная согласованность взаимных действий по принятию и реализации решений управляемыми и управляющими объектами, четкая отработка взаимосвязи маневрированием запасами на всех уровнях логистической системы и на всех этапах логистического процесса управления материальными потоками.

Особенности логистической подсистемы оперативного маневрирования запасами требуют применения комплекса вычислительных средств и информационных технологий. В крупных логистических системах возникает необходимость создания автоматизированной подсистемы управления маневрированием запасами.

Главными аспектами построения данной подсистемы являются:

• Выбор общей функциональной структуры искомой автоматизированной подсистемы, являющейся одной из подсистем логистической системы.
• Определение порядка и принципов взаимодействия элементов функциональной структуры между собой и другими сопрягаемыми элементами логистической системы по осуществлению управления процессами маневрирования.
• Разработка экономико-математических моделей оптимального решения задач.
• Создание эффективного информационного обеспечения, отражающего особенности взаимодействия между элементами логистической системы и позволяющего получать полные и своевременные решения, соответствующие действующей структуре и принятому алгоритму ее функционирования.

Учитывая сущность автоматизированных процессов, требований к качеству выполнения автоматизированных функций, а также основных общих принципов построения автоматизированных систем управления, оперативная логистическая автоматизированная подсистема маневрирования запасами должна:

• Рационализировать организационно-функциональную схему взаимосвязей и взаимодействий всех организационных элементов, участвующих в процессе маневрирования запасами.
• Строиться как интерактивная (человеко-машинная) система, в которой решения вырабатываются в процессе диалога персонала по материально-техническому обеспечению и специалистов по ЭВМ.
• Максимально облегчать подразделениям логистической системы маневрирование дислоцируемыми у них запасами с целью снижения неиспользуемых и удовлетворения дефицита в материальных ресурсах.
• Ориентироваться на максимальное снижение доли ручного труда в процессе подготовки и принятия эффективных решений по маневрированию запасами путем автоматизации вычислительных операций, а также процессов сбора и переработки первичной информации.
• Обеспечивать максимально удобное, не требующее специальной подготовки взаимодействие пользователей с действующей подсистемой.
• Основываться на единстве финансовых интересов всех подразделений, ответственных за накопление, учет, реализацию запасов.
• Обеспечивать постоянный оперативный контроль за состоянием запасов в логистической системе, прогнозирование их отклонений от намеченных норм в соответствии с производственной программой.
• Доводить принятые решения, планы и программы до логистических подразделений и контролировать их исполнение.
• Обеспечивать постоянной, комплексной и удобной для восприятия информацией лиц, ответственных за принятие решений.

Эффективность интеграции информационной, заготовительной и производственной логистики в регулировании запасов в общем процессе управления материальными потоками во многом определяется наличием оптимизационных задач, органически встроенных в процесс принятия соответствующих решений. Чтобы обеспечить данный подход, необходимо создание в логистической системе диалогового процесса управления, который позволит рационально использовать творческие способности управленцев всех уровней, возможности ЭВМ и локальной информационной системы.

Источником повышения эффективности локальных информационно-вычислительных систем в области оперативного управления запасами логистической системы является создание подсистемы распределенных баз данных, обеспеченных техническими средствами удаленного доступа к ним и телеобработки, основанной на результатах моделирования.

Являясь необходимым условием процесса производства, управление потоками в логистике предполагает углубленный и комплексный анализ их динамики в тесной увязке с факторами, которые влияют на изменения размеров потоков. С этой точки зрения все факторы можно подразделить на две группы:

• объемно-производственные;
• прогнозно-организационные.

К объемно-производственным факторам изменения параметров запасов относятся рост объема производства продукции и снижение ее материалоемкости. Влияние этих факторов является прямым и непосредственным. Однако направленность изменений в состоянии запасов имеет противоположную зависимость. Чем больше объем производства продукции, тем больше и объем запасов, обслуживающих это производство. Снижение материалоемкости выпускаемой продукции, наоборот, ведет к сокращению объема материальных запасов. Таким образом, чем меньше материальных ресурсов расходуется на единицу производимой продукции, тем меньше их требуется для обеспечения непрерывности производства данного объема продукции.

Прирост или сокращение объемов запасов конкретных материальных ресурсов в динамике под влиянием каждого из представленных факторов определяют с помощью индексов:

где I q ul m - индекс динамики объема производства продукции и индекс динамики ее материалоемкости по данному материалу;

Изменение объема среднего запаса в абсолютном выражении и в процентах за счет соответственного роста объема производства продукции и снижения ее материалоемкости по данному материалу.

Прогнозно-организационные факторы - это факторы, которые зависят в основном от совершенствования прогнозирования и разработки соответствующих программ производственной и заготовительной деятельности. В данную группу факторов включаются: развитие рыночных отношений, прямых связей между поставщиками и действующей логистической системой, расширение комплексного и гарантированного материально-технического обеспечения, ускорение и повышение надежности транспортно-складских систем и т. д.

Указанные факторы действуют положительно на относительное снижение количественных параметров запасов за счет обеспечения более регулярного и надежного снабжения, сокращения интервалов между поставками, повышения уровня комплектности запасов. Помимо этого данные факторы приводят к существенным изменениям в структуре совокупных запасов.

Применение логистической концепции направлено на то, чтобы сырье, материалы, топливо и готовая продукция не залеживались на складах и перегрузочных участках логистической системы, а как можно быстрее оборачивались. Ускорение оборачиваемости запасов непосредственно влияет на величину материальных ресурсов, выраженных в форме запаса. Чем быстрее оборачиваются запасы, тем меньше их требуется для обеспечения того же объема выпуска продукции и тем меньше потерь в случае изменения ассортиментной политики предприятия.

Анализ оборачиваемости запасов материальных ресурсов осуществляется с помощью двух показателей:

• коэффициента оборачиваемости запаса;
• времени оборота.

Коэффициент оборачиваемости запаса , или число оборотов, определяется по формуле

где 3 - средний размер производственного запаса (или запаса готовой продукции);

А - объем оборота (материальных ресурсов или готовой продукции) за рассчитываемый логистический период.

Коэффициент оборачиваемости показывает, сколько раз в течение анализируемого периода был обновлен запас данного материала или продукции на складах логистической системы. Чем выше коэффициент оборачиваемости запаса, т. е. чем чаще возобновляется запас материала (продукции), тем меньше его надо для обеспечения намеченного объема производства или реализации.

Показатель времени оборота запаса отражает продолжительность одного оборота запаса за единицу логистического времени (днях, часах). Он показывает, сколько времени в среднем находились в запасе данные материалы (продукция) от момента поступления на склад до момента отпуска в производство (до реализации), и определяется по следующим формулам:

где В об - время одного оборота запаса;

Т - число временных единиц в логистическом периоде (дней, часов);

А - объем оборота за рассчитываемый логистический период.

Показатель оборачиваемости запасов тесно связан с другими показателями. Коэффициент оборачиваемости запасов находится в обратной зависимости с показателем относительного уровня запасов. Эта зависимость означает, что ускорение оборачиваемости запасов непосредственно отражается на снижении его относительного уровня.

Ускорение оборачиваемости запасов означает сокращение времени одного оборота или увеличение числа оборотов за установленный логистический период. Данный показатель в динамике определяется путем вычитания из показателей базисного периода (или из нормативных показателей) соответствующих показателей отчетного периода. Например, если в базисном периоде число оборотов запаса конкретного вида материальных ресурсов составляло 6, а в отчетном - 5, то очевидно, что оборачиваемость запаса данного ресурса замедлилась на 1 оборот.

Положительным и главным результатом ускорения оборачиваемости является относительное высвобождение материальных ресурсов из запасов логистической системы.

Величину высвобождаемых материальных ресурсов конкретного вида в заготовительной логистике определяют по формулам

где - и - расчетный средний запас (З расч), который

был бы в отчетном логистическом периоде, если бы число оборотов и время одного оборота оставались базисными.

Интенсивность ускорения оборачиваемости запасов анализируется с помощью соответствующих индексов:

• индекса коэффициента оборачиваемости;
• индекса времени оборота запаса.

Эти индексы характеризуют изменения скорости оборачиваемости не только запасов по всей совокупности материальных ресурсов, но и, если необходимо, по конкретному их виду.

Конкретизированные индексы оборачиваемости запасов определяются по формулам

При расчете индексов по всей совокупности материальных ресурсов определяют показатели оборачиваемости запасов, которые характеризуют динамику скорости оборачиваемости запасов каждого вида материальных ресурсов, входящих в общую величину запаса.

Общий индекс коэффициента оборачиваемости рассчитывается как отношение среднего коэффициента оборачиваемости запасов (по всем ресурсам) в отчетном периоде к соответствующему среднему коэффициенту в базисном периоде:

Данный индекс является величиной зависимой не только от динамики оборачиваемости запаса каждого вида материальных ресурсов (продукции), но и от изменения структуры запаса в связи с тем, что скорость оборачиваемости запасов различных ресурсов и продукции на складах неодинакова.

Если в логистической системе отмечается стабильность материальной (товарной) структуры запасов, то в этом случае общий индекс коэффициента оборачиваемости определяют по формуле

В данной формуле числитель представляет собой фактический оборот, другими словами, объем производственного потребления материальных ресурсов (или реализации готовой продукции) в отчетном периоде.

Знаменатель же показывает, какой условный объем оборота имел бы место в отчетном периоде при базисных коэффициентах оборачиваемости запасов материальных ресурсов.

Разность между числителем и знаменателем общего индекса коэффициента оборачиваемости означает прирост объема производственного потребления (П п п) ресурсов (или реализации, если речь идет о сбыте) в отчетном периоде в результате ускорения оборачиваемости запасов.

Первый показывает изменение среднего времени оборота запаса, состоящего из различных видов материальных ресурсов (продукции). В данном случае на конечный результат оказывает влияние не только фактор сокращения времени оборота запаса отдельных видов материальных ресурсов, но и изменение структуры потребления (или реализации) в сторону повышения удельного веса какого-либо вида ресурсов с наименьшим временем оборота запаса.

Второй вариант предусматривает устранение этого структурного фактора. При этом время оборота запаса каждого вида материальных ресурсов в отчетном и базисном периодах необходимо определять с учетом объемов потребления (реализации) в отчетном периоде в единицу установленного логистического времени. Тогда в числителе индекса получится фактический размер запасов всех видов материальных ресурсов в отчетном периоде, а в знаменателе -- тот объем запасов, который имел бы место в отчетном периоде, если бы время оборота запаса каждого вида материальных ресурсов осталось бы базисным.

Разность между числителем и знаменателем индекса, рассчитанного по второму варианту , выражает количество материальных ресурсов, которое было высвобождено в отчетном периоде из запаса по причине сокращения времени его оборота, иными словами, ускорения его оборачиваемости.

Большую роль в процессе управления запасами играет регулярное проведение анализа комплектности запасов материальных ресурсов. По своей природе материальные запасы на складах логистической системы предназначены для обеспечения производства конкретной продукции в соответствии с ее конструкцией и технологией изготовления. Таким образом, очевидно, что в течение обусловленного периода на складах логистической системы производственные запасы соответствующих ресурсов должны быть комплектными. Иначе говоря, количество материальных ресурсов различных наименований в структуре запасов должны находиться между собой в определенном соотношении - паритете, который обеспечит бесперебойную их подачу в сферу производственного потребления. Необходимый паритет зависит от расхода каждого вида материальных ресурсов в единицу установленного логистического времени и от средней частоты поступления их на склады логистической системы. Эти два определяющих фактора учитываются при нормировании запасов. В том случае, когда размеры имеющихся в наличии запасов материальных ресурсов соответствуют нормам, считается, что они являются комплектными. Однако на практике фактические запасы отдельных видов материальных ресурсов часто отклоняются от принятых норм, в результате чего нарушается их комплектность.

В логистике тенденции динамики уровня комплектности определяются с помощью коэффициента комплектности запасов.

Данный показатель рассчитывается за необходимый для анализа отчетный период при условии, что за это время запас каждого вида материальных ресурсов совершит как минимум один оборот. В рамках отчетного периода запас характеризуется средней нормой и средним фактическим объемом, на основе которых и рассчитывается комплектная часть среднего фактического запаса по каждому виду материальных ресурсов. Расчет проводится путем умножения средней нормы запаса на меньший уровень выполнения норм запасов этих ресурсов.

где Ушп.Н. - минимальный уровень выполнения средней нормы запаса используемых ресурсов (%);

Ц ЗАГ (опт) ~ заготовительная или оптовая цена каждого вида материальных ресурсов в запасе;

Нормативная и фактическая обеспеченность запасами каждого вида материальных ресурсов за отчетный период.

Коэффициент комплектности запасов может иметь значения от 0 до 1. Нулю данный показатель равен в том случае, когда в составе фактического запаса на протяжении всего анализируемого отчетного периода полностью отсутствовал какой-либо материал, исключающий замену его другими видами ресурсов, находящимися в запасе. Единице - тогда, когда уровень выполнения средней нормы запаса по всем видам ресурсов равнозначен.

Часто на практике в заготовительной и производственной логистике для повышения уровня комплектности применяется такой прием, как замена материалов. Он заключается в отпуске других материалов вместо предусмотренных нормами. Цели замены материалов в каждом конкретном случае могут быть различными, например:

• улучшение качества изготавливаемой продукции;
• экономия ресурсов за счет использования более дешевых или менее дефицитных материалов или комплектующих;
• отсутствие на складе по разным причинам типосортораз- меров, необходимых для выполнения производственной программы, и т. д.

В то же время следует учитывать, что принятое решение о замене влечет за собой изменение лимита выдачи материалов, который должен быть оформлен в соответствии с порядком, принятым в логистической системе.

В зависимости от модели логистической системы, стратегии предприятия в производственно-хозяйственной деятельности и других факторов заготовительная логистика в области управления запасами должна соответствовать следующим критериям:

• Полнота удовлетворения потребностей логистической системы в материальных ресурсах.
• Минимум оборотных средств, вложенных в формирование и поддержание совокупных запасов.
• Максимальное соответствие структуры запасов качественным и ассортиментным требованиям.
• Минимум совокупных затрат по управлению запасами.
• Высокая производительность живого труда.

Цель разработки модели подсистемы управления запасами в логистической системе не всегда можно практически формализовать в виде единственного критерия оптимальности. В этом случае требование единого показателя степени достижения цели, который выступает в роли критерия оптимальности, заменяется требованием построения (выбора) вектора целевых показателей. Тогда программы и планы формируются как множество вариантов, каждый из которых с некоторой вероятностью может оказаться оптимальным. Таким образом, в оптимальном плане значения всех экономических показателей могут и не быть экстремальными, но наиболее выгодными в совокупности, что соответствует принципу синергичности логистических систем.

В современных условиях быстрого увеличения объема и ассортимента промышленного производства, его концентрации и специализации, значительного усложнения связей между субъектами хозяйственной деятельности, число которых все время растет, материальные запасы являются важнейшим фактором эффективности логистических систем. От запасов, а с позиции логистики - состояния и дислоцирования статичных потоков во многом зависит не только ход производства, но и в целом финансовое положение объектов логистической системы. Поэтому одной из главных задач заготовительной логистики является правильный выбор оптимальной в каждом индивидуальном случае системы управления запасами в действующей логистической системе.

Регулировать размеры запасов можно изменением объема партии, интервала между поставками, а также изменением этих параметров одновременно. В связи с этим в логистике применяют следующие технологические системы управления запасами:

• 1. Система с фиксированным размером заказа (партии).
• 2. Система с фиксированной периодичностью заказа.
• 3. Система с двумя фиксированными уровнями запасов без постоянной периодичности заказа.
• 4. Система с двумя фиксированными уровнями запасов и с фиксированной периодичностью заказа.

На практике наиболее распространенной и простой является технологическая система с фиксированным размером заказа. В ней размер заказа на пополнение запаса является постоянной величиной, а очередные поставки осуществляются через разные интервалы времени. Заказ на поставку продукции размещается при уменьшении наличного запаса на складах логистической системы до установленного критического уровня, который называется точкой заказа. В процессе функционирования данной технологической системы запас пополняют на одну и ту же величину, практически равную партии поставки, но интервалы поставки могут быть различными в зависимости от интенсивности расхода (потребления) материальных ресурсов в логистической системе.

Ниже (рис. 8.1) представлен утрированный вариант графика управления запасами по системе с фиксированным размером заказа (партии). Регулирующими параметрами данной системы являются размер партии поставок и “точка заказа”.

Точка заказа представляет собой обозначенную нижнюю границу запаса, при достижении которой необходимо организовать очередной заказ на поставку требуемых материальных ресурсов. Уровень запаса на момент организации заказа должен быть достаточным для бесперебойной работы в период логистического цикла. При этом страховой запас должен остаться неприкосновенным. В некоторых случаях применяют плавающую (колеблющуюся) точку заказа. Она не фиксируется заранее, а момент размещения заказа определяется с учетом вы-

Рис. 8.1.

полнения поставщиком своих обязательств или с учетом колебаний спроса на производимую продукцию и в некоторых других случаях.

Минимальный размер запаса в рассматриваемой системе зависит от интенсивности расхода (потребления) материальных ресурсов в период времени между подачей заказа и поступлением партии на склад логистической системы. Условно принимается, что данный интервал времени в заготовительном периоде является постоянным. Тогда запас “точки заказа” можно определить следующим образом:

где t - заготовительный период;

З зак - запас “точки заказа”;

З ст р - страховой и подготовительный запасы;

Р С р - средний расход материальных ресурсов за единицу логистического расчетного времени (час, сутки).

Система с фиксированным размером заказа иногда называется “двухбункерной”, так как в данном случае представляется, что запас хранится как бы в двух бункерах. Из первого бункера материальные ресурсы расходуются с момента поступления очередной партии до момента подачи заказа, а из второго бункера - в период времени между подачей заказа и его выполнением, т. е. до момента поставки.

Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков материальных ресурсов на складах логистической системы с тем, чтобы не упустить момента наступления “точки заказа”, а также требование постоянства заготовительного периода.

В технологической системе с фиксированной периодичностью заказа материальные ресурсы заказываются и поступают на склады логистической системы через равные промежутки времени, а размер запаса регулируется путем изменения объема партии. В конце каждого периода проверяется уровень запасов и исходя из этого определяется размер партии поставки. При каждом поступлении очередной партии запас пополняется до определенного максимального уровня. Регулирующими параметрами данной системы являются максимальный уровень, до которого осуществляется пополнение запасов, и интервал между двумя заказами или очередными поступлениями партий (рис. 8.2).

Рис. 8.2.

В системе с фиксированной периодичностью заказа меняется размер заказа (объем партии), который зависит от степени расхода (потребления) материальных ресурсов в предшествующем периоде. Величина заказа определяется как разница между фиксированным максимальным уровнем, до которого производится пополнение запаса, и фактическим его объемом в момент заказа.

Преимуществом данной системы является отсутствие необходимости вести систематический учет запасов на складах логистической системы. Недостаток же заключается в необходимости делать заказ иногда на незначительное количество материальных ресурсов, а при ускорении интенсивности потребления материалов (например, в связи с ростом спроса на выпускаемую продукцию) возникает опасность расходования запаса до наступления очередного момента заказа.

Рассматриваемая система эффективна, когда имеется возможность варьировать размер партии поставки, а транспортно-заготовительные расходы относительно невелики. Целесообразно также применять данную систему при высокой стоимости запасаемых материалов и равномерном их расходе, а также при небольших затратах на осуществление заказа продукции.

Следующие две технологические системы по управлению запасами материальных ресурсов являются, по сути, модификациями предыдущих систем.

Так, в технологической системе с двумя фиксированными уровнями запасов и с фиксированной периодичностью заказа кроме верхнего максимального уровня устанавливается также и минимальный уровень. Таким образом, уровень материального запаса регулируется как сверху, так и снизу. В том случае, если размер запаса снижается до минимального уровня раньше наступления срока очередного заказа, то делается внеочередной заказ. В остальное время данная система функционирует как система с фиксированной периодичностью заказа.

Преимуществом данной системы является полное исключение случаев нехватки материальных ресурсов для потребностей логистической системы. Однако при этом требуются дополнительные расходы на организацию постоянного наблюдения за состоянием уровня запасов.

В тех случаях, когда система управления запасами имеет лишь два регулируемых параметра - минимальный и максимальный уровни запасов, а интервал между очередными заказами и сам размер заказов (объем партии) не являются фиксированными, то она представляет собой технологическую систему с двумя фиксированными уровнями запасов без постоянной периодичности заказов. Другое ее название - “система минимакс” (система минимум-максимум). В данном случае заказы на поставку очередной партии материальных ресурсов подаются при снижении запаса до минимального уровня, а размер заказа регулируется максимальным уровнем запасов.

При разработке логистической системы, прежде чем приступить к моделированию оптимизации запасов, следует определить приоритетный критерий оптимальности. Обычно таким комплексным критерием выступает минимум совокупных расходов, связанных с образованием и хранением материальных запасов и убытками, возникающими при наличии перебоев в обеспечении логистической системы требуемыми ресурсами. Принято, что в расчет расходов берутся лишь те затраты, которые зависят от размера партий поставок и величины запасов.

Учитывая данные ориентировки в качестве целевой функции в моделях управления запасами, определяют минимум совокупных затрат, связанных:

• с организацией заказа на поставку одной партии материальных ресурсов;
• содержанием запаса;
• возникновением перебоев в материально-техническом обеспечении логистической системы (потери от дефицита).

Известно, что к затратам, связанным с организацией заказа, относят расходы по размещению заказов и заключению договоров, расходы по разъездам и командировкам, почтово-телеграфные и телефонные расходы и т. д. При расчетах условно принимается, что эти затраты не зависят от величины заказа (партии поставки), а лишь от количества заказов (упрощенный вариант).

К расходам на содержание запасов, которые должны учитываться в моделях управления запасами, относятся лишь условно-переменные расходы, зависящие от размеров запасов. Сюда включаются издержки физического присутствия материальных ресурсов на складах логистической системы: естественная убыль, плата за производственные фонды, потери от иммобилизации средств в запасах и т. д.

В процессе управления запасами и в общем процессе управления материальными потоками в сфере заготовительной логистики особое внимание должно уделяться отслеживанию норм естественной убыли. Они представляют собой утвержденные в установленном порядке предельные объемы потерь массы или объема перевозимых грузов, а также складируемых материальных ресурсов под воздействием естественных факторов (усушка, утруска, испарение и т. д.), за которые перевозчик, торговый посредник или склад не несут ответственности. Нормы естественной убыли обычно зависят от расстояния перевозки, количества перевалок, вида тары, времени года и проч. Данные нормы определяются отдельно по каждому виду транспорта, участвующему в перевозке, по каждому типу складов и устанавливаются в процентном отношении к товарообороту.

Нормы естественной убыли являются предельными величинами и относятся на издержки обращения. Потери же сверх норм естественной убыли относятся на материально-ответственных лиц или списываются при инвентаризации. В практической деятельности данные нормы находят также применение при определении страховой стоимости грузов и материальных ресурсов при наступлении страхового случая. На складе размер естественной убыли может исчисляться в процентах к отпущенной в производство продукции за межинвентаризационный период и к остаткам материальных ресурсов на конец инвентаризационного периода с учетом гарантийного срока хранения.

Потери от дефицита, которые входят в третью группу совокупных затрат, исчисляются как суммарные потери прибыли предприятия в расчете на принятую единицу стоимости дефицитных материалов. Прибыль предприятия (субъекта логистической системы) при дефиците материальных ресурсов может снизиться за счет увеличения издержек производства, невыполнения программ выпуска готовой продукции и ее реализации. В связи с этим могут возникнуть следующие ситуации:

• Простой производственных мощностей и рабочих.
• Корректировка производственного процесса.
• Замена дефицитных материалов менее экономичными.
• Выпуск продукции в сверхурочное время после ликвидации ситуации простоя.
• Нарушение сроков поставки потребителям или невыполнение контрольных заданий, если последствия дефицита не были ликвидированы вовремя.

В практической деятельности для каждой ситуации определены формулы расчета элементарных потерь (оплата простоя рабочих, увеличение стоимости материалов при их замене, оплата сверхурочных работ и т. д.).

Совокупные потери от дефицита материальных ресурсов рассчитываются следующим образом:

где г - вид ситуации;

С г - потери при г-й ситуации;

Р - вероятность возникновения М-ситуации.

Суммарные потери в каждой ситуации рассчитываются с учетом вероятности возникновения отдельных элементарных потерь. Вероятность возникновения отдельных ситуаций и элементарных потерь определяется по статистическим данным за прошлый период или методом экспертных оценок.

Кажущаяся простота моделей управления запасами обманчива. Несмотря на то что требуется получить ответ лишь на два вопроса: в каком количестве заказывать материальные ресурсы и в какое время - многообразие рыночных отношений предопределяет значительное число вариантов таких моделей. Для решения проблемы используется разнообразный математический аппарат - от простых схем математического анализа до сложных алгоритмов математического программирования. Это объясняется различным характером потребления материальных ресурсов, которое может быть:

• детерминированным (достоверным),
• вероятностным.

Детерминированное потребление, в свою очередь, может быть:

• статическим, когда его интенсивность не меняется во времени;
• динамическим, когда достоверный расход материальных ресурсов изменяется в зависимости от времени.

Вероятностное потребление может быть:

• стационарным, когда плотность его не изменяется во времени;
• нестационарным, когда функция плотности потребления меняется в зависимости от времени.

Наиболее простым является случай детерминированного статического потребления, но такой вид на практике встречается очень редко. Примером детерминированного статического потребления может служить использование сырой нефти на нефтеперерабатывающем заводе. Оно может меняться в течение определенного календарного времени, но эти изменения могут быть незначительными до такой степени, что предположение статичности потребления несущественно искажает действительность.

Самый сложный математический аппарат сопровождает модель, в которой потребление описывается с помощью вероятностных нестационарных распределений. Положительным в данной модели является то, что она наиболее точно отражает характер потребления в логистической системе. Ниже представлена степень возрастания математической сложности моделей управления запасами материальных ресурсов при переходе от детерминированного статического к вероятностному нестационарному потреблению (табл. 8.2).

При формировании модели управления запасами в заготовительной логистике помимо характера потребления материальных ресурсов следует учитывать также ряд других факторов. Основные из них следующие:

1. Характер временного периода, в рамках которого необходимо осуществлять регулирование уровня материальных заТаблица 8.2

Возрастание степени математической сложности моделей управления запасами в логистике

РАСХОД МАТЕРИАЛЬНЫХ РЕСУРСОВ
ДЕТЕРМИНИРОВАННЫЙ	ВЕРОЯТНОСТНЫЙ (СТОХАСТИЧЕСКИЙ)
СТАТИЧЕСКИЙ | ДИНАМИЧЕСКИЙ	СТАЦИОНАРНЫЙ | НЕСТАЦИОНАРНЫЙ

пасов. В зависимости от отрезка времени, на котором можно прогнозировать с высокой степенью надежности, он может быть конечным или бесконечным.

• 2. Характер процесса пополнения материальных запасов. Он может быть дискретным (прерывистым), например при поступлении материальных ресурсов в логистическую систему железнодорожным, автомобильным транспортом, или постоянным равномерным во времени - при поступлении ресурсов по трубопроводам или от смежных цехов внутри логистической системы.
• 3. Характер сроков выполнения заказов. Имеется в виду интервал времени между моментами подачи заказа и поступлением заказанных материальных потоков в логистическую систему. Этот интервал может быть постоянным или характеризоваться как случайный.
• 4. Структура и количественные параметры системы складского хозяйства (склады и площадки для хранения, участки по подготовке материальных ресурсов к производственному потреблению), их численность, характер взаимосвязей и т. д.
• 5. Численность ассортиментных позиций и физические свойства материальных ресурсов. Следует учитывать зависимость между различными видами ресурсов при хранении их в одном складском сооружении.
• 6. Характер ограничений по оборотным средствам и складским мощностям в процессе хранения материальных ресурсов, поступающих в логистическую систему по складской и транзитной формам материально-технического обеспечения.

Как уже отмечалось, борьба со сверхнормативными запасами представляет собой сложную проблему и в условиях планово-распределительной экономики, и в условиях рыночных отношений. Особое внимание данной проблеме уделяется в логистике потому, что в соответствии с ее концептуальными принципами и подходами процесс управления запасами является одним из центральных. Если в традиционных экономических системах к определению уровня и структуры материальных запасов относились в той или иной мере снисходительно, прогнозируя уже на начальном этапе возможные значительные допуски и отклонения, то в логистических системах вопросы динамичности параметров материальных потоков, и в частности процесса управления запасами, должны решаться немедленно, комплексно и с максимальной эффективностью. Для того чтобы материально-техническое обеспечение содержало минимум так называемых узких мест, транспортно-складское хозяйство должно быть вовлечено в единый процесс управления материальными потоками, пронизывающий снабжение, производство, сбыт и включающий качественные, стоимостные и временные критерии, соответствующие целям логистической системы и стратегии субъекта логистики.

На этапе обеспечения производственно-хозяйственной деятельности управление поставками и запасами материальных ресурсов должно составлять не просто интегрированный комплекс функций, а быть единым алгоритмом действий, направленных на оптимизацию потоковых процессов не периодически, а постоянно при любых условиях.

На основе разработки прогнозов, планов и программ материально-технического обеспечения, подкрепленных эффективным информационным обеспечением, управляющие элементы логистической системы должны:

• определять рациональные сроки востребования каждого вида ресурсов;
• организовать размещение и выполнение соответствующего заказа;
• совершенствовать транспортно-складскую систему в процессе ее непрерывной адаптации к изменениям внешних и внутренних условий.

В логистическую систему материальные ресурсы должны поступать и расходоваться в ней только на реальное и эффективное потребление. Следует помнить, что лишние затраты могут мультиплицироваться в значительные издержки, которые в рыночных условиях могут стать причиной негативных последствий.

Производство должно быть “поджарым”, т. е. иметь в запасах не больше того, что нужно для работы на текущую потребность рынка. В связи с этим в настоящее время существует немало примеров организации производства с нулевым запасом. Это организация производства и материально-технического обеспечения, предполагающая значительное сокращение производственных (товарных) запасов с целью их полной ликвидации в дальнейшем. Данная концепция, как правило, успешно реализуется машиностроительными фирмами, применяющими в своей производственно-хозяйственной деятельности концепции систем “КАНБАН”, “точно вовремя” и др.

Чтобы повысить степень адекватности производства и процесса материально-технического обеспечения в заготовительной логистике, используются различные способы управления материальными ресурсами в рамках процесса управления сквозным материальным потоком. Наиболее распространенным является метод АВС. Особенно он удобен при создании системы снабжения или сбыта запасных частей. В материально-техническом обеспечении этот метод стал применяться еще с середины 50-х гг. XX в. и за прошедшее время очень хорошо себя зарекомендовал. Иногда метод АВС называют способом нормирования и контроля за состоянием запасов по правилу 20/80.

Суть данного метода заключается в разделении всех видов потребляемых материальных ресурсов (или реализуемой продукции) на три неравномерных подмножества А, В и С, или класса эквивалентности, на основании некоторого формального алгоритма. Тогда:

Алгоритм разделения N (запасов) на подмножества (категории) может быть следующим. Определяется общее количество заявок, поступивших за установленный период. Полученная сумма делится на общее количество позиций в номенклатуре N. В итоге рассчитывается показатель среднего количества заявок Р на одну позицию номенклатуры N.

Те материальные ресурсы, количество заявок на которые в 6 и более раз превышает Р, включаются в подмножество (категорию) А.

В подмножество же С включаются все материальные ресурсы, количество заявок на которые в 2-6 раз меньше Р.

Все остальные материальные ресурсы включаются в подмножество (категорию) B(B = (NAC).

В свою очередь, подмножества А, В и С могут рассматриваться как упорядоченные множества (А = 1 ,a 2 .. .а к >; В = в 2 ...в>;С =).

Элементами этих упорядоченных множеств могут быть как конкретные виды материальных ресурсов, так и их группировки.

В процессе материально-технического обеспечения u > может представлять резинотехнические изделия, а - крепежные изделия и т. д.

Вероятность возникновения потребности на материальные ресурсы из подмножества А, В и С подчинена различным законам распределения (нормальному, Пуассона и т. д.).

Была установлена интересная закономерность. В большинстве промышленных и торговых фирм в среднем 75% стоимости запасов охватывает около 10% наименований номенклатуры (подмножество, группа А), 20% стоимости приходится соответственно на 25% наименований (подмножество, группа В) и 5% стоимости составляют запасы материальных ресурсов, доля которых в общем числе наименований составляет 65% (подмножество, группа С). На основании такого разделения рекомендуется приоритетное внимание уделять материальным ресурсам, относящимся к группе А, затем к группе В и наконец к группе С.

Согласно методу АВС оптимальный объем запаса определяется по аналитическому графику. На оси ординат откладывается удельный вес вида продукции в общем объеме материальных запасов, а на оси абсцисс -- стоимость запасов. Принимается во внимание, что заготовительные издержки зависят только от количества заказов и их реализации, а объем поставок на сумме таких расходов не отражается. Потери от иммобилизации средств, стоимость страхования материальных ресурсов, стоимость аренды, содержания и охраны складских помещений, конторские расходы, а также потери продукции от хранения в совокупности принимаются равными 10-15% стоимости запасов.

Метод АВС широко используется при планировании размещения запасов в различных эшелонах логистических систем, в системах обеспечения запасными частями, в автоматизированных транспортно-складских системах и др. Наиболее перспективным является применение метода АВС в системе материально-технического обеспечения запасными частями, особенно по машиностроительной продукции в течение ее гарантийного и послегарантийного технического обслуживания.

Логистические системы, в которых в основу управления запасами положен метод АВС, могут быть эшелонированными или гибкими.

В первом случае логистический канал может иметь вид: “изготовитель - главный склад запасных частей - дистрибьютор - дилер - потребитель”. Наличие одновременно всех промежуточных звеньев не является обязательным.

Во втором случае логистические системы сочетают элементы эшелонированных систем обеспечения и логистических систем с прямыми связями. По прямому варианту “изготовитель - потребитель” на практике осуществляются поставки запасных частей лишь редкого спроса.

Основными технико-экономическими показателями рассматриваемых систем являются: номенклатура запасных частей с разбивкой на подмножества, частота их поступления на склады логистической системы и частота их отгрузки в процессе производственного потребления, величина резерва запасных частей каждой конкретного вида, размеры поступающих партий по позициям номенклатуры, общий и индивидуальные грузообороты складов и др.

В качестве регулирующих параметров данных систем выступают размеры заказа на пополнение запасов.

Систему обеспечения, функционирующую на базе метода АВС, можно рассматривать как систему массового обслуживания с приоритетами (например, высший приоритет могут иметь заявки на запасные части для аварийного ремонта и т. п.).

Взаимодействие системы снабжения с производством может осуществляться как по толкающей системе (например, пополнение текущих запасов у торговых посредников), так и по тянущей системе (поставки запасных частей к снятой с производства продукции по индивидуальному заказу потребителей).

При удовлетворении материальными ресурсами по методу АВС заявки на продукцию группы А, в которую входят материалы или готовые изделия повышенного спроса ограниченной номенклатуры, удовлетворяются обычно в течение 24 часов из запасов на складах торговых посредников. Считается нормой, когда торговые посредники располагают возможностями выполнить около 90% поступающих к ним заявок непосредственно из своих запасов.

Заявки на продукцию группы В - материалы и готовые изделия “стандартного” спроса широкой номенклатуры (данные характеристики являются условными относительно специфики каждой конкретной логистической системы) - удовлетворяются торговыми посредниками обычно в течение 1-3 суток.

В тех случаях, когда необходимых материалов или готовых изделий не оказывается у данного торгового посредника, должен быть налажен автоматизированный поиск нужных ресурсов на складах других торговых посредников или на центральном складе (региональном, у производителя). В хорошо отлаженной логистической системе на практике таким образом удовлетворяется около 99% всех заявок.

Заявки на продукцию группы С, в которую входят материальные ресурсы и готовые изделия редкого спроса, удовлетворяются, как правило, из запасов центрального склада изготовителя или его региональных филиалов. Если в результате поиска ресурсов группы С получен отрицательный результат, то формируется заказ производителю на их оперативное производство. Чаще всего такие случаи имеют место при поиске запасных частей для продукции, выпуск которой прекращен и производство соответствующих деталей приостановлено.

Упрощенными модификациями метода АВС в заготовительной логистике являются организация обеспечения материальными ресурсами “по степени срочности доставки на конвейер” и “по степени употребительности”.

В первом случае всю номенклатуру материальных ресурсов подразделяют на две группы. Те ресурсы, которые предприятие потребляет в текущий момент, находятся поближе к производственным подразделениям (на распределительных складах предприятия, в цеховых складских подсистемах и т. д.). Ресурсы, которые будут востребованы через 3-5 дней, содержатся на центральном складе предприятия или на складах торговых посредников, обслуживающих конкретную микрологисти- ческую систему, однако дислоцируются они поближе к местам их потребления.

Во втором случае работники материально-технического обеспечения, абстрагируясь от цены и вида материальных ресурсов, подразделяют их на три группы. В соответствии с таким делением, критерием которого является степень употребительности, разрабатывается система дислокации запасов и их количественные параметры.

Часть ресурсов, пользующихся наибольшим спросом, хранится на одном складе. Другая, потребность в которой меньше, - на втором.

На третьем складе хранятся те материальные ресурсы, которые по срокам потребления оцениваются как наименее приоритетные.

При таком подходе общая средняя величина запасов значительно меньше, чем в том случае, когда материальные ресурсы для обеспечения производственно-хозяйственной деятельности концентрируются в одном месте.

Применение метода АВС и его модификаций помогает оптимально управлять запасами путем рационального сочетания трех уровней и повышения степени точности временных интервалов между подачей и расходом материальных ресурсов в логистической системе.

Заключительной стадией заготовительной логистики, которая интегрирует ее с производственной логистикой, является отпуск материалов в производство. Несмотря на технологические особенности в каждой конкретной логистической системе, отпуск материалов имеет базовый комплекс операций и требований:

• 1. Оформление в установленном порядке соответствующих документов на отпуск (получение, отгрузку) материалов.
• 2. Ограничение контингента лиц, имеющих право на получение (отпуск) материалов.
• 3. Перед отпуском материалы должны быть подвергнуты количественной и качественной проверке.
• 4. Выдача материалов должна производиться путем взвешивания, обмера, подсчета и т. д.
• 5. Осуществление тщательной проверки соответствия отпускаемых материалов затребованным.

В рыночных условиях, чтобы повысить или сохранить свою конкурентоспособность, предприятиям уже недостаточно ценового манипулирования, качественного демпинга, ассортиментной диверсификации, маркетинговых методов функционирования. Актуальным становится сокращение производственного цикла, минимизация запасов, совершенствование управления материальными потоками, гибкая реакция и быстрая адаптация к рыночным изменениям, особенно в области логистического обслуживания.

Наибольший эффект концепция логистики дает в системах обеспечения функционирования гибких производственных систем, которые представляют собой совокупность взаимосвязанных автоматизированных систем, создающих условия для проектирования конечной продукции, подготовки процесса производства, управления гибкой производственной системой при помощи ЭВМ и автоматизированного перемещения предметов труда и технологической оснастки. В состав системы обеспечения функционирования гибких производственных систем входят:

• Автоматизированная транспортно-складская система (АТСС).
• Автоматизированная система инструментального обеспечения (АСИО).
• Система автоматизированного контроля (САК).
• Автоматизированная система удаления отходов (АСУО).
• Автоматизированная система управления технологическими процессами (АСУ ТП).
• Автоматизированная система научных исследований (АСНИ).
• Система автоматизированного проектирования (САПР);
• АСТПП - автоматизированная система технологической подготовки производства и др.

Для повышения эффективности заготовительной логистики и усиления адаптационных свойств всей логистической системы должно бесперебойно функционировать адекватное информационное обеспечение.

Минимум входящей информации комплекса материально- технического обеспечения должен включать в себя:

• Объемы заказов, ввоза и схемы дислокации материальных ресурсов в агрегированной номенклатуре, принятой в системе.
• Объемы производства готовой продукции в агрегированной номенклатуре с учетом дальнейшего территориального размещения.
• Ожидаемые структурные и объемные сдвиги в потреблении материальных ресурсов.
• Себестоимость и рыночные цены на потребляемые ресурсы и готовую продукцию.
• Удельные поучастковые затраты на перевозку материальных ресурсов по магистральным сетям.
• Удельные поучастковые затраты внутренней транспортной сети.
• Калькуляцию и обоснование затрат на подготовку продукции к производственному потреблению.
• Постатейные величины капитальных вложений, направляемых на развитие комплекса заготовительной логистики.
• Удельные капитальные вложения в развитие материально-технической базы и создание соответствующей инфраструктуры логистической системы.
• Нормативы эффективности капиталовложений в развитие логистической системы, в том числе единовременных вложений в материальные запасы.
• Структуру и динамику трудовых ресурсов логистической системы.
• Удельные потери, вызываемые простоем производственных мощностей, дефицитом материальных ресурсов, естественной убылью и т. д.

В результате функционирования заготовительной логистики минимум исходящей информации должен включать:

• Количественные и качественные параметры запасов в агрегированной номенклатуре.
• Параметры фактической и потенциальной пропускной способности материально-технической базы в целом и ее компонентов в отдельности, а также ее структуру и диспозицию.
• Оценочные показатели издержек на выполнение всех видов работ и операций, в том числе дополнительных и срочных.
• Информацию о структуре капитальных вложений, направляемых на развитие материально-технической базы логистической системы по обслуживанию заготовительной деятельности.
• Параметры материальных, финансовых, трудовых и энергетических ресурсов, используемых на содержание комплекса подсистемы заготовительной логистики.

Контрольные вопросы

• 1. Дайте определение запасам.
• 2. Каковы основные цели, задачи и проблемы логистики на заготовительном этапе по отношению к запасам?
• 3. В чем заключается главная задача управления запасами?
• 4. Что является информационной основой управления запасами?
• 5. Раскройте содержание функционального комплекса оптимизации запасов в заготовительной логистике.
• 6. Перечислите основные факторы, воздействующие на показатели запасов.
• 7. В чем заключается сущность теории запасов?
• 8. Осветите структуру затрат на формирование и управление запасами.
• 9. Каково основное требование к организации производства с позиций логистики?
• 10. Каковы основные факторы, оказывающие внешнее воздействие на показатели запасов?
• 11. Раскройте сущность понятия “совокупные запасы”.
• 12. Характеристика производственных запасов как важнейшего объекта управления заготовительной логистики.
• 13. Факторы, влияющие на величину запасов производственного характера.
• 14. Содержание и структура норм запасов.
• 15. Как осуществляется расчет максимальной и минимальной норм запасов?
• 16. Раскройте необходимость формирования страховых запасов.
• 17. Какова роль подготовительных запасов в заготовительной логистике?
• 18. Значение сезонных запасов в процессе управления материальными потоками.
• 19. В чем сущность абсолютных и относительных показателей в управлении запасами?
• 20. Охарактеризуйте роль и значение показателя “запасо- емкость”.
• 21. Раскройте содержание понятий “остатки материальных ресурсов” и “ожидаемые остатки”.
• 22. Какова необходимость переписи материальных ресурсов?
• 23. Охарактеризуйте единицы измерения и регистрации в процессе учета запасов.
• 24. Расчет показателя “обеспеченности логистической системы запасами”.
• 25. Осветите проблематику сверхнормативных запасов.
• 26. Причины образования сверхнормативных запасов.
• 27. Каковы функции контрольного модуля по предупреждению образования сверхнормативных запасов?
• 28. Раскройте сущность подсистемы оперативного маневрирования материальными потоками.
• 29. Основные аспекты построения автоматизированной подсистемы управления маневрирования запасами.
• 30. Каковы требования к системе управления маневрирования запасами?
• 31. Осветите факторы, влияющие на изменение параметров материальных потоков.
• 32. В чем заключается роль ускорения оборачиваемости запасов?
• 33. Как осуществляется расчет коэффициента оборачиваемости запасов и времени оборота запасов?
• 34. С помощью чего анализируется интенсивность ускорения оборачиваемости запасов?
• 35. Раскройте сущность анализа комплектности материальных запасов.
• 36. Охарактеризуйте показатели, используемые для анализа комплектности материальных запасов
• 37. Перечислите основные критерии заготовительной логистики в области управления запасами.
• 38. Охарактеризуйте виды систем управления запасами.
• 39. Сущность системы с фиксированным размером заказа.
• 40. Сущность системы с фиксированной периодичностью заказа.
• 41. Что такое “точка заказа”?
• 42. Как осуществляется расчет запаса “точки заказа”?
• 43. Раскройте содержание целевой функции в моделях управления запасами.
• 44. В чем заключается значение норм естественной убыли?
• 45. Сущность проблемы выбора систем управления запасами.
• 46. Охарактеризуйте потребление материальных ресурсов и его воздействие на степень математической сложности модели управления запасами в логистике.
• 47. Раскройте основные факторы, воздействующие на разработку идентифицированной модели управления запасами.
• 48. Каковы основные требования к управляющим элементам логистической системы на заготовительном этапе?
• 49. Осветите сущность метода АВС.
• 50. Раскройте содержание заключительной стадии заготовительной логистики.
• 51. Структура базового комплекса работ и операций на заключительной стадии заготовительной логистики.
• 52. Каков состав системы обеспечения гибких производственно-логистических систем?
• 53. Каковы роль и значение информационного обеспечения в заготовительной логистике?
• 54. Что включает минимум входящей информации на этапе заготовки?
• 55. Что должен включать в себя минимум исходящей информации на этапе заготовки?